连续式板簧成型淬火方法和装置制造方法及图纸

一种连续式板簧成型淬火方法及装置，属于一种热处理设备，成型方法为将红热板簧成型前预先定位，成型后，再将板簧随夹具垂直进入淬火液，该装置由机械手、夹具、循环水箱及主机构成，主机带有压下机构、升降机构、推进机构和快速输送机构，本发明专利技术成型精度高，可实现高效自动化连续生产。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于板簧生产中的成型淬火的方法及其设备。板簧生产过程中，一个主要的工序是成型淬火。其目的是使板簧形成一定的弧度，并具有良好的热处理性能。因此成型淬火的方法和装置将直接决定板簧的最终质量。目前常见的为摆式单体淬火机。结构如附图说明图1加热至一定温度的板簧出炉后由人工置于下胎1上，再通过油缸使上胎2下移，并使板簧受压成型，随着机体3摆动进入淬火液淬火，淬火结束后油缸4提起上胎2，再由人工将板簧取出送往下道工序。其缺点是1)红热的板簧为侧面先入水，板簧淬火后的形位精度和其物理性能等得不到保证;特别是对一些要求精度较高的板簧更是如此;2)只能单片生产，效率低;3)工人劳动强度大。本专利技术的目的是提供一种新成型淬火方法和装置，目的是使板簧成型淬火后具有很高形位精度和良好的机械性能，同时又能可靠地实现高效自动化连续生产。本专利技术的目的是通过如下方式实现的将红热板簧随夹具在成形前预先定位，在受压预成型后板簧随夹具垂直放入淬火液，以保证板簧淬火均匀，避免侧弯;夹具在淬火液中以步进方式向前平移，使其在淬火液产生振动以利于板簧均匀冷却。本专利技术的装置结构见图2、图3、图4、图5和图6该装置包括机械手5、夹具6、循环水箱7及主机8，主机包括压下机构、升降机构、推进机构和快速输送机构，其特征在于压下机构布置在主机8的一端，顶部带有垂直的油缸18;升降机构布置在主机8的两侧，其上部为液压马达19与链轮21通过传动轴20相连接，四个链轮带有两根链条22和四个升降滑块23;推进机构由主机上部水平布置的油缸28、连接梁25和连杆26，以及下推杆27构成，油缸28上带有连接梁25，连杆26与下推杆27铰接，其中部固定铰接在机架上;快速升降机构是由液压马达29、四个链轮30和两个输送链31构成，液压马达29位于主机上部，链轮30和封闭输送链31水平布置于主机8的中部;在主机8底部靠近压下机构的一端带有机械手5，在主机的底部水平布置有循环水箱7。夹具6上的锁定杆16为对称布置，每个锁定杆下端均与下胎相铰接，其上端分别与轴39键联接，锁紧凸轮10也与轴39键联接，在对应于锁紧凸轮10的弧形部分设置了锁紧簧9，两摆轮15通过摆杆38与轴39键联接，从而使37、38及16绕轴39转动，上胎中部设置了由弹簧及预压头12构成的板簧预定位机构，自动卸料钩17布置于上胎的一侧，弹性顶尖13沿上胎弧形的径向方向均布，上胎自身在槽形轨道的约束下可上下滑动。该装置的工作原理如下在初始状态夹具的布置如图2所示，待料夹具位于位置Ⅰ。工作时，在入料端，红热板簧经机械手5放入两端支承于升降滑块23上的夹具6中;之后压下油缸18克服夹具上的锁紧簧9和锁紧凸轮10的阻力使机构通过死点从而使上胎11下降;在上胎11中设有预定位装置，其功能是上胎11下降过程中预压头12先压住板簧中部，当上胎进一步下降各顶尖13相继与板簧接触，顶尖采用叠簧14实现弹性支承，因而板簧受压均匀。预压成型结束后，升降机构使夹具6下行，这时油缸18将随之继续压下一段距离，目的是通过设在主机上的锁紧导轨32和设在夹具6上的摆轮15使夹具6的锁定连杆16达到锁死位置，以保证板簧固定于夹具6之中。当夹具6下降到位置Ⅱ时，设在夹具6两端的滚轮36与设在主机上的弧形轨道33接触并在重力和惯性的作用下沿轨道滑行，从而与升降滑块23分离，进入滑移轨道34。夹具6的平移是通过带有活动拨爪的下推杆27的往复运动来实现的。当夹具6到达位置Ⅲ时，升降机构动作将夹具6提起。在提升过程中，夹具6上的两个拨轮15将与设在主机8上的控制块35接触，从而使夹具6的锁紧连杆16转过死点位置并使上胎11抬起，上胎11到位后由锁紧弹簧9及凸轮10将其定位，以等待下次放入簧片。上胎提升的同时，设在其上的卸料杆17将与控制块37相撞以提起板簧并将其甩到输送带上，完成自动卸料。位于位置Ⅳ的空夹具6将由上推杆24将其推到位置Ⅴ，通过快速输送机构送到位置Ⅵ，再由推进机构将其送到位置Ⅰ完成一个循环，处于待料状态。由于升降系统是通过链条连接的，因此当入料端夹具6下降时，卸料端即上升，反之亦然。这样每有一片新簧装入，就有一片成品簧卸出。而且上下推杆是同时动作的，因此实际上，当入料端夹具下降并滑入轨道34后，推进机构只推进1/2步长，以使位于位置Ⅱ的夹具到达位置Ⅲ，在位置Ⅳ的夹具到达位置Ⅴ，之后升降机构快速复位，然后推进机构完成其余下的1/2行程，以使在位置Ⅳ'的夹具到达位置Ⅵ，在位置Ⅰ'的夹具被推到位置Ⅰ上，在下一循环开始的同时，输送机构上的夹具被送到位置Ⅵ上，由此夹具实现闭路循环。本专利技术与现有技术相比具有如下优点采用本装置将能提高生产效率，提高板簧质量，减少操作工人(对于单摆式淬火机通常一个夹具就须一个工人)，减轻工人劳动强度，实现自动化操作。此外本装置还具有结构紧凑，操作简便等特点。本装置可用于各种板簧生产的淬火处理。改变夹具及整机的尺寸，可适合于各种规格的板簧。下面结合附图对本专利技术作进一步描述图1是现有摆式单体淬火机结构2是本专利技术主视3是本专利技术俯视结构4是本专利技术夹具结构5是本专利技术侧视结构6是本专利技术动作顺序图在图1中1，下胎;2，上胎;3，机体;4，油缸。在图2中5，机械手;6，夹具;7，循环水箱;8，主机;18，油缸;21，链轮;23，升降滑块;24，上推杆;25，连接梁;26，连杆;27，下推杆;28，油缸;29，液压马达;30，链轮;31，输送链;32，锁紧导轨;33，弧形轨道;35，控制块。在图3中19，液压马达;20，传动轴;22，链条。在图4中9，锁紧簧;10，锁紧凸轮;11，上胎;12，预压头;13，顶尖;14，叠簧;15，摆轮;16，锁定连杆;17，卸料杆;36，滚轮;37，控制块;38，摆杆;39，轴。实施例如对于平直长度为700mm宽25mm的T30板簧，其淬火时间要求大于45秒，当用10套夹具时，每小时产量最大可达600片，而其质量将达到国际出口标准。权利要求1.一种连续式板簧成型淬火方法，其特征在于将红热板簧随夹具在成形前预先定位，受压预成型，再将板簧随夹具垂直放入淬火液，夹具在淬火液中以步进方式向前平移。2.一种连续式板簧成型淬火装置，包括机械手(5)、夹具(6)、循环水箱(7)及主机(8)，主机包括压下机构、升降机构、推进机构和快速输送机构，其特征在于压下机构布置在主机(8)的一端，顶部带有垂直的油缸(18);升降机构布置在主机(8)的两侧，其上部为液压马达(19)，与链轮(21)通过传动轴(20)相连接，四个链轮上带有两根链条(22)和四个升降滑块(23);推进机构由主机(8)上部水平布置的油缸(28)、连接梁(25)和连杆(26)，以及下推杆(27)构成，油缸(28)上带有连接梁(25)，连杆(26)与下推杆(27)铰接，其中部固定铰接在机架上;快速升降机构是由液压马达(29)、四个链轮(30)和两个输送链(31)构成，液压马达(29)位于主机上部，链轮(30)和封闭输送链(31)水平布置于主机(8)的中部。3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，夹具(6)上的锁定杆(16)为对称布置，每个锁定杆下端均与下胎相铰接，其上端分别与轴(39)键联接，锁紧凸轮(10)也与轴(39)键联接，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连续式板簧成型淬火方法，其特征在于将红热板簧随夹具在成形前预先定位，受压预成型，再将板簧随夹具垂直放入淬火液，夹具在淬火液中以步进方式向前平移。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄超，刘琼瑶，张庚生，杨景武，林成平，
申请(专利权)人：冶金工业部北京冶金设备研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]