一种无高炉炼铁工艺，包括铁球团烘干、脱氧还原、熔炼、铁渣分离和铸铁，其特征在于所说烘干和脱氧还原工序是在烘干、脱氧还原炉内进行，铁球团由运载台车带入烘干、脱氧还原炉的烘干炉，将铁球团烘干，并由运载台车从烘干炉的出口带出；接着再由运载台车带入脱氧还原炉将铁球团完全还原；被完全还原的铁球团接着由运载台车从脱氧还原炉的出口运出，卸入保温钢包料斗中，然后实施无高炉炼铁的下一部熔炼工序。该工艺与现有炼铁工艺耗能相比，每吨节约约１５００元。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属炼铁技术范围，涉及一种无高炉炼铁新 工艺，同时还涉及这种炼铁新工艺的一种专用设备。
技术介绍
目前，炼铁主要还是沿用传统的高炉炼铁工艺。 这种高炉炼铁工艺， 一是需要烧结，二是需要高炉，虽然脱氧还 原和熔炼都是在高炉内进行，但是高炉需要的温度较高，通常都在1430-1600摄氏度，并且需要大量的焦炭，因此高炉炼铁工艺不仅设备投资大，而且耗能高。为解决高炉炼铁工艺所存在的上 述弊端，现有技术中便出现了一种无高炉炼铁工艺。就目前来看， 这种工艺虽然实现了无高炉冶炼，但其只能使用块矿，而不能使 用粉矿，难以形成规模化生产，产量较低，并且耗能高的问题未 能很好的解决。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种无高炉炼铁新工艺，或 称之为无高炉裸鉄式还原熔分炼铁工艺，用以有效地克服现有技 术所存在的上述弊端。本专利技术的目的是在现有常规炼铁工艺的基 础上改进实现的它包括铁矿粉及辅料配制、球磨、造球、烘干、 脱氧还原、熔炼、鉄渣分离和铸铁，其特征在于所说烘干和脱氧 还原工序是在隧道窑式的烘干、脱氧还原炉内进行，铁球团由运 载台车带入烘干、脱氧还原炉的烘干炉，通过烘干、脱氧还原炉的脱氧还原炉传导、辐射给烘干炉的热能将铁球团烘干，并由运载台车从烘干炉的出口带出；接着再由运载台车带入脱氧还原 炉，脱氧还原炉可通过煤气发生炉供热，中段温度控制在 1200-1350摄氏度，将铁球团完全还原；被完全还原的铁球团接着由运载台车从脱氧还原炉的出口运出，卸入保温料斗中，然后 实施炼铁的下一部熔炼工序和鉄渣分离及铸铁工序。其中熔炼可 以采用常规的熔炼设备，也可以采用稍加改制的电弧炉。上述所说隧道窑式的烘干、脱氧还原炉，它由一烘干炉和脱 氧还原炉组成，该烘干炉和脱氧还原炉均为隧道窑结构，并且成并排连体形式；两炉内均设有道轨，并延伸至炉体外；两条道轨 上均设有若干可载置铁球团的台车；烘干炉和脱氧还原炉的入口 外部都设有用于顶推台车运行的顶缸机，脱氧还原炉的出口外部 设有保温钢包料斗。为了使运载台车卸料更为方便，所说的运载台车可以是自卸 的翻斗式台车。本专利技术工艺工艺步骤合理，操作简单方便，不仅有效地解决 了炼铁必须使用烧结和高炉的问题，大大降低了投资成本，而且 可使用粉矿，形成规模化生产，并且有效地解决了能耗高的问题， 使炼铁成本大大降低。同时，所采用的烘干、脱氧还原炉设计合 理，结构简单，投资少，特别是烘干炉和脱氧还原炉的连体使用， 既利用了余热，有实现了循环，耗能低，脱氧还原效果好。附图说明图1是本专利技术工艺所使用烘干、脱氧还原炉的主视图图2是本专利技术工艺所使用烘干、脱氧还原炉的俯视图 具体实施例方式本实施例按每小时200吨铁产量设计，铁矿 粉及辅料配制、球磨、造球均采用现有常规技术，铁球团烘干、 脱氧还原采用本专利技术的烘干、脱氧还原炉进行。本专利技术烘干、脱 氧还原炉由烘干炉7和脱氧还原炉4组成，如图1、图2所示， 烘干炉7和脱氧还原炉4均为隧道窑结构，其炉体长度和宽度均 相等，长度为31米，宽度为3.6米，并且成并排连体形式；两 炉内均设有道轨6，并延伸至炉体外；两条道轨6上均设有若干 可载置铁球团的运载台车3;烘干炉7的入口外部设有用于顶推 台车运行的顶缸机2，脱氧还原炉4的入口外部设有顶缸机5， 脱氧还原炉4的出口外部设有保温钢包料斗1。将上步造球工序 制得的铁球团装上烘干、脱氧还原炉的运载台车3，通过烘干炉 入口端的顶缸机2将装有铁球团的运载台车3 —辆一辆地依次推 入烘干炉7中。烘干炉7靠脱氧还原炉4的传导和辐射热提供热 能，其内温度为120-300摄氏度，运载台车3在其内运行的时间 掌握在大体50分钟，运载台车3在烘干炉7内运行的过程中， 所装载的铁球团得以烘干。装载烘干铁球团的运载台车3从烘干炉7的出来，使用行车将其转载至脱氧还原炉4 ;v口端的道轨6上，再由顶缸机5，与运载台车出炉同步一辆一辆地推入脱氧还 原炉4内。脱氧还原炉4通过煤气发生炉供热，中段温度控制在 1200-1350摄氏度，运载台车3在脱氧还原炉4内运行的过程中将所装载的铁球团完全还原；被完全还原的铁球团由运载台车3 从脱氧还原炉4的出口运出，卸入保温料斗1中，然后实施无高 炉炼铁的下一部熔炼工序。熔炼在通过增设喷煤口和吹氧口改进 的的电弧炉中进行。用行车将保温料斗吊至电弧炉，将保温料斗 中仍保持有1000-1200摄氏度完全被还原的铁球团倒入电弧炉 中，实施电弧加按吨铁30公斤煤喷粉、20立方米氧气吹氧熔炼， 直至完全熔分，此后再实施常规铁渣分离和转至铸铁机铸铁。本实施例吨铁耗能情况如下还原用无烟煤150公斤，熔炼 喷煤30公斤，熔炼耗电200度，煤气发生炉用煤22公斤，机械 用电12度，高压吹氧20立方米，按市价折币约400元。与现有 炼铁工艺耗能相比，每吨节约约1500元。权利要求1、一种无高炉炼铁工艺，包括铁矿粉及辅料配制、球磨、造球、烘干、脱氧还原、熔炼、鉄渣分离和铸铁，其特征在于所说烘干和脱氧还原工序是在烘干、脱氧还原炉内进行，铁球团由运载台车(3)带入烘干、脱氧还原炉的烘干炉(7)，通过烘干、脱氧还原炉的脱氧还原炉(4)传导、辐射给烘干炉(7)的热能将铁球团烘干，并由运载台车(3)从烘干炉(7)的出口带出；接着再由运载台车(3)带入脱氧还原炉(4)，脱氧还原炉(4)可通过煤气发生炉供热，中段温度控制在1200-1350摄氏度，将铁球团完全还原；被完全还原的铁球团接着由运载台车(3)从脱氧还原炉(4)的出口运出，卸入保温钢包料斗(1)中，然后实施炼铁的下一部熔炼工序和鉄渣分离及铸铁工序。2、 一种用于权利要求1所述炼铁工艺的烘干、脱氧还原炉， 其特征在于它由一烘干炉(7)和脱氧还原炉(4)组成，该烘干 炉(7)和脱氧还原('4)炉均为隧道窑结构，并且成并排连体形 式；两炉内均设有道轨(6)，并延伸至炉体外；两条道轨(6) 上均设有若干可载置铁球团的运载台车(3);烘干炉(7)和脱 氧还原炉(4)的入口外部都设有用于顶推台车运行的顶缸机(2， 5)，脱氧还原炉(4)的出口外部设有保温钢包料斗(1)。3、根据权利要求2所述的烘干、脱氧还原炉，其特征在于 所说的运载台车(3)为可自卸的翻斗台车。全文摘要一种无高炉炼铁工艺，包括铁球团烘干、脱氧还原、熔炼、铁渣分离和铸铁，其特征在于所说烘干和脱氧还原工序是在烘干、脱氧还原炉内进行，铁球团由运载台车带入烘干、脱氧还原炉的烘干炉，将铁球团烘干，并由运载台车从烘干炉的出口带出；接着再由运载台车带入脱氧还原炉将铁球团完全还原；被完全还原的铁球团接着由运载台车从脱氧还原炉的出口运出，卸入保温钢包料斗中，然后实施无高炉炼铁的下一部熔炼工序。该工艺与现有炼铁工艺耗能相比，每吨节约约1500元。文档编号C21B11/00GK101338347SQ20081014010公开日2009年1月7日 申请日期2008年8月8日 优先权日2008年8月8日专利技术者张廷祥, 邢传一 申请人:邢传一本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种无高炉炼铁工艺，包括铁矿粉及辅料配制、球磨、造球、烘干、脱氧还原、熔炼、鉄渣分离和铸铁，其特征在于所说烘干和脱氧还原工序是在烘干、脱氧还原炉内进行，铁球团由运载台车（３）带入烘干、脱氧还原炉的烘干炉（７），通过烘干、脱氧还原炉的脱氧还原炉（４）传导、辐射给烘干炉（７）的热能将铁球团烘干，并由运载台车（３）从烘干炉（７）的出口带出；接着再由运载台车（３）带入脱氧还原炉（４），脱氧还原炉（４）可通过煤气发生炉供热，中段温度控制在１２００－１３５０摄氏度，将铁球团完全还原；被完全还原的铁球团接着由运载台车（３）从脱氧还原炉（４）的出口运出，卸入保温钢包料斗（１）中，然后实施炼铁的下一部熔炼工序和鉄渣分离及铸铁工序。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邢传一，张廷祥，
申请(专利权)人：邢传一，
类型：发明
国别省市：37[中国|山东]
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