一种一次成型的压力式弯弧机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种一次成型的压力式弯弧机，包括凹模、工作台面、凸模、液压伸缩杆、滑槽和滑块，所述工作台面的上端面设置有凸模和凹模，凹模采用螺栓紧固在工作台面上，而凸模的下表面通过螺栓连接滑块的顶端，滑块滑动连接在工作台面上开设的滑槽内；所述凸模和凹模均为板件，且凸模和凹模相对的边为互补的弧形结构。本实用新型专利技术的有益效果是：(1)节省时间：根据预埋槽工件材质，精心设计的模具弧度，压一次便可成型，无需反复调试校正。(2)操作方便：考虑到工件长度设计的工作台尺寸，以及解放双手的脚踏开关，只需配备一名工人，便可轻松完成所有的工作。

A kind of first molding pressure type arc bending machine

【技术实现步骤摘要】
一种一次成型的压力式弯弧机
本技术涉及预埋槽弯曲机械，具体是一种一次成型的压力式弯弧机。
技术介绍
预埋槽包括槽道本体和沿槽道本体纵向固定设置的锚杆，由于其在安装使用过程中免打孔、无需焊接、安全环保且安装位置可随意调节，已逐渐取代传统的人工钻孔工艺，广泛应用于地铁、隧道、U型梁等大型工程项目中。据2016年9月数据，全国有超过40个城市的轨道交通建设规划获得国家发改委批复，规划总里程逾8600公里。因此，如何保证预埋槽的质量，并满足数量庞大的市场需求，是当今行业面临的瓶颈。目前业内普遍采用滚轮式弯弧设备对工件进行压弯处理。由于预埋槽本身是狭长的槽道，其背部每隔一段距离纵向分布着一个锚杆，锚杆长度80mm，若采用滚轮压弯的方式极易导致锚杆变形，严重的导致焊点松动甚至脱落。因此，最常见的方法是，槽道直件先压弯处理，再焊接锚杆，然后抛丸、渗锌、涂装。这种方式的弊端在于：预埋槽道长3184mm，经滚轮压弯，耗时较长；压弯成型的预埋槽焊接锚杆后抛丸渗锌，受弧度形状限制，一批次抛丸、尤其是渗锌的数量非常有限，每一炉加工的弧形预埋槽数量也不过几十条，产出量小，且存在损坏变形的风险，导致材料及加工成本非常高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种一次成型的压力式弯弧机，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种一次成型的压力式弯弧机，包括工作台面2、液压伸缩杆4、滑槽5和滑块6，所述工作台面2的上端面设置有凸模3和凹模1，凹模1采用螺栓紧固在工作台面2上，凸模3的下表面通过螺栓连接滑块6的顶端，所述滑槽5位于工作台面2上，滑块6位于滑槽5内；所述凹模1的边上开设有多个凹槽15，所述凸模3的一侧设置有液压伸缩杆4，液压伸缩杆4的缸体固定连接在工作台面2上，液压伸缩杆4的杆体端部通过安装座安装在凸模3上端面作为本技术进一步的方案：所述滑块的低端通过螺栓固定连接工作台面下端面设置的压板。作为本技术进一步的方案：所述凸模对应区域的工作台面上开设有进油通孔，进油通孔的底部通过接头连接出油管路的一端，出油管路的另一端从储油箱的顶部通孔深入到其内部；所述储油箱的顶部进气孔通过管道连接气泵，气泵与顶部进气孔之间的管道上设置只保证储油箱进气的单向阀。作为本技术进一步的方案：所述出油管路上安装阀门。作为本技术进一步的方案：所述凸模的下表面开设有一条纵向导油槽和多条横向导油槽，纵向导油槽与横向导油槽连通，当凸模位于初始位置时，纵向导油槽位于进油通孔的正上方。与现有技术相比，本技术的有益效果是：(1)节省时间：根据预埋槽工件材质，精心设计的模具弧度，压一次便可成型，无需反复调试校正。(2)操作方便：考虑到工件长度设计的工作台尺寸，以及解放双手的脚踏开关，只需配备一名工人，便可轻松完成所有的工作。(3)质量保证：不等距凹槽的凹模设计，保证在压弯过程中预埋槽的锚杆受到最有效的保护，不会被挤压变形，更不会松动脱落。(4)产量突破：与现有的先弯弧、焊接，再抛丸、渗锌这种工艺产能严重不足相比，本技术提出的压力式弯弧机，从根本上解决了产能不足的问题，即工艺流程可调整为先焊接、抛丸、渗锌，最后再弯弧处理。这样做的优点在于，预埋槽能以直件的形式进行抛丸和渗锌，与弧形预埋槽一炉能渗锌的数量只有几十条相比，直件预埋槽一炉能渗锌的数量提高了3-4倍，不仅能源上大大节约，产量也实现了突破。附图说明图1为一次成型的压力式弯弧机的结构主视图。图2为一次成型的压力式弯弧机的结构左视图。图3为一次成型的压力式弯弧机中凸模的下表面局部结构示意图。图中：凹模1、工作台面2、凸模3、液压伸缩杆4、滑槽5、滑块6、压板7、阀门8、储油箱9、出油管路10、气泵11、单向阀12、横向导油槽13、纵向导油槽14、凹槽15。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1～3，本技术实施例中，一种一次成型的压力式弯弧机，包括凹模1、工作台面2、凸模3、液压伸缩杆4、滑槽5、滑块6、压板7、阀门8、储油箱9、出油管路10、气泵11、单向阀12、横向导油槽13、纵向导油槽14和凹槽15，所述工作台面2的上端面设置有凸模3和凹模1，凹模1采用螺栓紧固在工作台面2上，而凸模3的下表面通过螺栓连接滑块6的顶端，滑块6滑动连接在工作台面2上开设的滑槽5内，所述滑块6的低端通过螺栓固定连接工作台面2下端面设置的压板7，从而利用压板7和凸模3自身限制滑块6的自由度，使得滑块只能在滑槽内滑动；所述凸模3和凹模1均为板件，且凸模3和凹模1相对的边为互补的弧形结构，从而利用其弧形的边相互挤压，实现预埋槽的弯弧。所述凹模1的弧形边上不等距地开设多个凹槽15，利用凹槽15减小凹模1与预埋槽之间的接触面积，从而降低弯弧过程中的摩擦力，使得弯弧时的拉伸尽量小，同时凹槽15可以减少应力集中的现象；不等距凹槽的凹模设计，保证在压弯过程中预埋槽的锚杆受到最有效的保护，不会被挤压变形，更不会松动脱落。所述凸模3背离弧形边的一侧设置有液压伸缩杆4，液压伸缩杆4的缸体通过连接件固定连接在工作台面2上，而液压伸缩杆4的杆体端部连接凸模3上端面固定的安装座，从而使得液压伸缩杆4自动推动凸模3进行模压和换料，上述液压伸缩杆4由液压系统控制，而控制液压伸缩杆4伸缩动作的液压系统为现有的技术。所述凸模3对应区域的工作台面上开设有进油通孔，进油通孔的底部通过接头连接出油管路10的一端，出油管路10的另一端从储油箱9的顶部通孔深入到其内部，从而保证内部压力能够将油压入到凸模3和工作台面之间，且储油箱9的顶部通孔和出油管路10之间设置密封结构吗，如密封圈等，保证气密性；所述储油箱9的顶部进气孔通过管道连接气泵11，气泵11与顶部进气孔之间的管道上设置只保证储油箱9进气的单向阀12，所述出油管路10上安装阀门8，通过控制阀门8实现储油箱9稳压和润滑油的稳定输出。所述凸模3的下表面开设有一条纵向导油槽14和多条横向导油槽13，纵向导油槽14与横向导油槽13连通，当凸模3位于初始位置时，纵向导油槽14位于进油通孔的正上方。本技术的工作原理是：设备在操作时，工人首先持预埋槽中间部位，一端对齐水平放置在操作台上的凹模与凸模之间，通过脚踩液压控制系统的操控开关，液压推动油缸的活塞，带动预埋槽匀速前行至最前端凹模处，再轻放开关，活塞杆慢慢收回至原位。将预埋槽调换方向，以上述同样的方式，压弯预埋槽的另一半。如此，一根完整的预埋槽便完成了弯弧成型，用时不到一分钟。尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种一次成型的压力式弯弧机，包括工作台面(2)、液压伸缩杆(4)、滑槽(5)和滑块(6)，所述工作台面(2)的上端面设置有凸模(3)和凹模(1)，凹模(1)采用螺栓紧固在工作台面(2)上，凸模(3)的下表面通过螺栓连接滑块(6)的顶端，所述滑槽(5)位于工作台面(2)上，滑块(6)位于滑槽(5)内；所述凹模(1)的边上开设有多个凹槽(15)，所述凸模(3)的一侧设置有液压伸缩杆(4)，液压伸缩杆(4)的缸体固定连接在工作台面(2)上，液压伸缩杆(4)的杆体端部通过安装座安装在凸模(3)上端面。

【技术特征摘要】
1.一种一次成型的压力式弯弧机，包括工作台面(2)、液压伸缩杆(4)、滑槽(5)和滑块(6)，所述工作台面(2)的上端面设置有凸模(3)和凹模(1)，凹模(1)采用螺栓紧固在工作台面(2)上，凸模(3)的下表面通过螺栓连接滑块(6)的顶端，所述滑槽(5)位于工作台面(2)上，滑块(6)位于滑槽(5)内；所述凹模(1)的边上开设有多个凹槽(15)，所述凸模(3)的一侧设置有液压伸缩杆(4)，液压伸缩杆(4)的缸体固定连接在工作台面(2)上，液压伸缩杆(4)的杆体端部通过安装座安装在凸模(3)上端面。2.根据权利要求1所述的一次成型的压力式弯弧机，其特征在于，所述滑块(6)的底端通过螺栓固定连接工作台面(2)下端面设置的压板(7)。...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖宗慧，何良俊，
申请(专利权)人：武汉劲野科技有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42