一种框绞机型线成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种框绞机型线成型装置，包括中心轴，中心轴输入端设有定位盘，中心轴输出端安装有分线盘；分线盘输入端一侧沿圆周方向均布有若干进线导轮装置，分线盘输出端一侧沿圆周方向均布有若干出线导轮装置。本实用新型专利技术通过本设计使大截面异型单铜线在进入成型紧压模前，提前预扭一定角度，且单线不翻转，不擦线；给圆形紧压大截面异型单铜线制作工艺提供更多便捷和可能性，满足用户的个性需求，提高设备的市场适应性；避免了松散翻边现象的发生，满足用户工艺标准。

A frame type line molding device

【技术实现步骤摘要】
一种框绞机型线成型装置
本技术属于框绞机领域，尤其涉及一种框绞机型线成型装置。
技术介绍
框绞机适用于绞制大长度、大截面积铝合金线、裸铜线、钢芯铝绞线、扇形导体以及交联紧压缆芯的绞合。现有框绞机生产，做圆形紧压大截面异型单铜线时，分线盘绞合头即成型装置，普通成型装置无法使大截面异型单线有效预扭，以致于通过成型紧压模时，产生松散翻边现象，无法满足用户工艺标准。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种框绞机型线成型装置，针对圆形紧压大截面异型单铜线的成型装置进行结构设计。为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术通过以下技术方案实现：一种框绞机型线成型装置，包括中心轴，中心轴输入端设有定位盘，中心轴输出端安装有分线盘；所述分线盘输入端一侧沿圆周方向均布有若干进线导轮装置，分线盘输出端一侧沿圆周方向均布有若干出线导轮装置。进一步地，所述出线导轮装置包括分布在分线盘边缘的过线模以及与过线模一端固定相连的第一安装板，过线模另一端通过螺母与分线盘固定相连；分线盘周侧均布有与过线模相配合的调节螺栓，调节螺栓穿过分线盘周侧与过线模接触相连；所述第一安装板底部两端通过第一转轴对称安装有两个第一导轮，第一安装板顶部两端对称设有两个相互平行的第一滑槽；所述第一滑槽中安装有第一滑块，第一滑块靠近第一导轮一端转动安装有第一压轮；所述第一滑槽顶部固定有第一压紧板，第一压紧板中间安装有第一顶丝，第一顶丝穿过第一压紧板与第一滑块接触相连。进一步地，所述第一压紧板两端通过第一螺钉与第一安装板固定相连。进一步地，所述进线导轮装置包括第二安装板，第二安装板通过定位板与分线盘固定相连；所述第二安装板底部两端通过第二转轴对称安装有两个第二导轮，第二安装板顶部两端对称设有两个相互平行的第二滑槽；所述第二滑槽中安装有第二滑块，第二滑块靠近第二导轮一端转动安装有第二压轮；所述第二滑槽顶部固定有第二压紧板，第二压紧板中间安装有第二顶丝，第二顶丝穿过第二压紧板与第二滑块接触相连。进一步地，所述定位板通过定位螺栓与分线盘固定相连。进一步地，所述第二压紧板两端通过第二螺钉与第二安装板固定相连。进一步地，所述中心轴与分线盘之间通过沿圆周方向均布的第一螺栓定位相连。进一步地，所述分线盘中央设有第一减重孔，第一减重孔周侧沿圆周方向均布有第二减重孔。进一步地，所述定位盘边缘沿圆周方向均布有若干固定螺栓，固定螺栓与定位盘之间安装有弹簧垫圈。进一步地，所述进线导轮装置与出线导轮装置结构相同且互为镜像分布。本技术的有益效果是：本技术通过本设计使大截面异型单铜线在进入成型紧压模前，提前预扭一定角度，且单线不翻转，不擦线；给圆形紧压大截面异型单铜线制作工艺提供更多便捷和可能性，满足用户的个性需求，提高设备的市场适应性；避免了松散翻边现象的发生，满足用户工艺标准。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1是本技术的结构示意图；图2是图1中A处的放大图；图3是本技术的结构示意图；图4是图3中B处的放大图；图5是本技术的主视剖视图；图6是图5中C处的放大图；图7是本技术的左视图；图8是本技术的右视图；图9是本技术的主视图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。如图1、图7至图9所示的一种框绞机型线成型装置，包括中心轴1，中心轴1输入端设有定位盘2，中心轴1输出端安装有分线盘3；分线盘3输入端一侧沿圆周方向均布有若干进线导轮装置4，分线盘3输出端一侧沿圆周方向均布有若干出线导轮装置5；中心轴1与分线盘3之间通过沿圆周方向均布的第一螺栓31定位相连；分线盘3中央设有第一减重孔32，第一减重孔32周侧沿圆周方向均布有第二减重孔33；定位盘2边缘沿圆周方向均布有若干固定螺栓，固定螺栓与定位盘2之间安装有弹簧垫圈；进线导轮装置4与出线导轮装置5结构相同且互为镜像分布；进线导轮装置4与出线导轮装置5的数量可以根据绞合单线根数进行变化。如图2、图5和图6所示，出线导轮装置5包括分布在分线盘3边缘的过线模6以及与过线模6一端固定相连的第一安装板51，过线模6另一端通过螺母61与分线盘3固定相连；分线盘3周侧均布有与过线模6相配合的调节螺栓35，调节螺栓35穿过分线盘3周侧与过线模6接触相连；第一安装板51底部两端通过第一转轴52对称安装有两个第一导轮53，第一安装板51顶部两端对称设有两个相互平行的第一滑槽54；第一滑槽54中安装有第一滑块55，第一滑块55靠近第一导轮53一端转动安装有第一压轮56；第一滑槽54顶部固定有第一压紧板57，第一压紧板57中间安装有第一顶丝58，第一顶丝58穿过第一压紧板57与第一滑块55接触相连；第一压紧板57两端通过第一螺钉59与第一安装板51固定相连。如图3和图4所示，进线导轮装置4包括第二安装板41，第二安装板41通过定位板40与分线盘3固定相连，定位板40通过定位螺栓34与分线盘3固定相连；第二安装板41底部两端通过第二转轴42对称安装有两个第二导轮43，第二安装板41顶部两端对称设有两个相互平行的第二滑槽44；第二滑槽44中安装有第二滑块45，第二滑块45靠近第二导轮43一端转动安装有第二压轮46；第二滑槽44顶部固定有第二压紧板47，第二压紧板47中间安装有第二顶丝48，第二顶丝48穿过第二压紧板47与第二滑块45接触相连；第二压紧板47两端通过第二螺钉49与第二安装板41固定相连。使用时，进线导轮装置4固定不动，对单线起固定作用，出线导轮装置5可任意旋转角度，通过螺母和顶丝锁死角度，以实现对单线的预扭；通过调整第一顶丝58、第二顶丝48分别顶住第一滑块55、第二滑块45，将单线压在第一导轮53、第二导轮43的槽中，使单线经过时不翻转角度。本技术通过本设计使大截面异型单铜线在进入成型紧压模前，提前预扭一定角度，且单线不翻转，不擦线；给圆形紧压大截面异型单铜线制作工艺提供更多便捷和可能性，满足用户的个性需求，提高设备的市场适应性；避免了松散翻边现象的发生，满足用户工艺标准。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种框绞机型线成型装置，其特征在于：包括中心轴(1)，中心轴(1)输入端设有定位盘(2)，中心轴(1)输出端安装有分线盘(3)；所述分线盘(3)输入端一侧沿圆周方向均布有若干进线导轮装置(4)，分线盘(3)输出端一侧沿圆周方向均布有若干出线导轮装置(5)。

【技术特征摘要】
1.一种框绞机型线成型装置，其特征在于：包括中心轴(1)，中心轴(1)输入端设有定位盘(2)，中心轴(1)输出端安装有分线盘(3)；所述分线盘(3)输入端一侧沿圆周方向均布有若干进线导轮装置(4)，分线盘(3)输出端一侧沿圆周方向均布有若干出线导轮装置(5)。2.根据权利要求1所述的一种框绞机型线成型装置，其特征在于：所述出线导轮装置(5)包括分布在分线盘(3)边缘的过线模(6)以及与过线模(6)一端固定相连的第一安装板(51)，过线模(6)另一端通过螺母(61)与分线盘(3)固定相连；分线盘(3)周侧均布有与过线模(6)相配合的调节螺栓(35)，调节螺栓(35)穿过分线盘(3)周侧与过线模(6)接触相连；所述第一安装板(51)底部两端通过第一转轴(52)对称安装有两个第一导轮(53)，第一安装板(51)顶部两端对称设有两个相互平行的第一滑槽(54)；所述第一滑槽(54)中安装有第一滑块(55)，第一滑块(55)靠近第一导轮(53)一端转动安装有第一压轮(56)；所述第一滑槽(54)顶部固定有第一压紧板(57)，第一压紧板(57)中间安装有第一顶丝(58)，第一顶丝(58)穿过第一压紧板(57)与第一滑块(55)接触相连。3.根据权利要求2所述的一种框绞机型线成型装置，其特征在于：所述第一压紧板(57)两端通过第一螺钉(59)与第一安装板(51)固定相连。4.根据权利要求1所述的一种框绞机型线成型装置，其特征在于：所述进线导轮装置(4)包括第二安装板(41)，第二安装板(41)通过...

【专利技术属性】
技术研发人员：李跃，储彬，周章银，
申请(专利权)人：合肥神马科技集团有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34