一种自动化链条制造装置及制造方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种自动化链条制造装置及制造方法，改变其材料结构由2D变为3D，并在并合后能达到标准紧闭形的可柳合或焊接模式。本发明专利技术包括机台，机台上设有材料输送装置，机台上设有若干工位，各工位对应相应的功能装置，材料输送装置依次连接锻压剪切装置、垂直向锻压装置、水平向锻压装置、剪切修正装置、旋转装置、爪盘收口装置、焊接装置。本发明专利技术以合理的并合设计模式、增加结构强度及便利的焊接模式及制造方法。

An automatic chain manufacturing device and manufacturing method

The invention relates to an automatic chain manufacturing device and a manufacturing method. The material structure is changed from 2D to 3D, and it can achieve the standard closed form of salable or welding mode after merging. The invention comprises a machine, machine is provided with a material conveying device, the machine is provided with a plurality of stations, each station corresponding to the corresponding functional device, material conveying device connected to the vertical shearing device, forging forging device, horizontal forging device, shear correction device, a rotating device, a claw disc closing device and welding device. The invention increases the structure strength and convenient welding mode and manufacturing method with reasonable combined design mode.

【技术实现步骤摘要】
一种自动化链条制造装置及制造方法
本专利技术涉及一种自动化链条成形方法；主要用于取代一般以铸造模式制造的目前主流产品,包括线状及片材的半成品链节材料上，特别是一种以合理的并合设计模式、增加结构强度及便利的焊接模式及制造方法。技术背景本领域技术人员都知道，所谓片材链的首饰是指厚度统一，通过拉伸及板金模式的水平向修正剪口配对，按不同的工艺需求，设计外观如：随圆形、长方形、立体图片形、三角形、正方形、双面正方形、六角形、圆形、不规范的异型。上述形状的不同节长组成的片材链系列。在现有技术中，以片材模式制造的链条，因为没有焊接原因，都以相互的倒角或片材的厚度扣合，在连接的部份设定了一定的技术参数，如利用精密的间隙工差，倒角进入扣孔后所移动位置，形成了阻碍倒滑的扣合效果。另一种是以材料本身厚度的刚性强度，就相对令产品的重量增加，减少了配戴的柔软性及舒适性，相对售价也没有较大的性价比；如果以精密计算的倒扣角模式，虽然可以用较薄的材料，但设备的精度要求非常高，不容易高速稳定生产。同时以传统片材链存在一些无可修正的问题。①、因为无焊的问题，产品表面非常难保持形状不变形，因为无焊接的原因，在附加工艺上的处理方式非常困难(如批花、锤打、修平工序)，无法达到一般片材首饰链条的表面处理效果；②、因为片材在一般传统的设备动力上，无法改变材料的厚度，只能进行折弯工序，限制了产品的结构及外观的开发；③、因为无焊的原因，不能将对接口保持密合状况，导至链条表面张性而产生缝隙，会有夹头发现象。因此此类链条虽然在外形上达到了高贵、大方、亮丽、重量轻的佳视角及经济效应，但因为不可避免的结构缺憾，不能扩大其空芯大方上档次的优势从而占有更大的市场占有率。因此我们可以看出，采用这一个全新理念的技术及设备，改变了链条成形的工艺设计模式，就可以将百多年来流行的产品作全面优化及改造，改变后的产品将不存在原有的结构及外型款式任何缺憾问题，保留了片材链条的全部优点，为未来的取代铸造模式的产品发展方向理清结构思维，同时因为将片材的材料从2D改变为3D的原因，在结构支柱部份的材料通过锻压加厚，在非支力点减低片材的厚度，设计交汇部份的圆角加强了产品的结构及外观上的柔顺度，因为锻压的制造是凸模与凹模在标准的材料下固定空腔成形，不但令每一件的制品都在一个规范要求，更加因为模具的设计及大功率的锻压原因，令产品可同时在内结构与外结构同步成立体状，利用锻压的工艺，更可在产品的表面上制造一些附加工艺，如砂面、镜面、彷批花面，从上述的方式可以看到，改变设计后的并合，可在全自动模式生产下达到链条款式设计要求的可实现性，不但可以优化链条的结构，将原有的强度刚性增加，将重量再次减轻，可进行更大难度的附加工艺的加工程序，彻底优化了片材链系列的全部遗留问题，令制品真正达到，高贵、大方、上档次、耐用及材料成份纯度保证的全部要求，产品的未来市场的扩展空间非常大，这正是未来新时代首饰发展的里程碑。
技术实现思路
为了解决上述的问题，本专利技术提供。本专利技术旨在提供一种可使用在现有市场上大部份的铸造模式链条及全部片材链产品上的加工工艺上，只是在动力上利用新的思维改变其材料结构由2D变为3D，并在并合后能达到标准紧闭形的可柳合或焊接模式，将此类片材链条的产品以全新形状并发挥其大优势的一种制作方法。具体技术方案如下：一种自动化链条制造装置，包括机台，机台上设有材料输送装置，机台上设有若干工位，各工位对应相应的功能装置，材料输送装置依次连接锻压剪切装置、垂直向锻压装置、水平向锻压装置、剪切修正装置、旋转装置、爪盘收口装置、焊接装置，焊接装置上方设有影像测量显微镜；材料输送装置(参见附图3)包含：精密丝杆导轨滑台及直线齿条式的固定组装的装置，推杆，推杆设置在机台上；锻压剪切装置(参见附图4)包含：行程调整装置(电机)，行程调整装置(电机)连接可调式液压缸，可调式液压缸远离行程调整装置的一端设有万向连接头，万向连接头连接液压T型连接头，液压T型连接头下方设有托台，液压T型连接头与托台之间设有一次或以上锻压或剪切工位(压型夹座)，托台设于机台上；垂直向锻压装置包含：底座，底座设于机台上，底座上设有锻压整形工位(整形夹座)，锻压整形工位内设有底坐标凹模，底坐标凹模设有对应的凸模压杆，凸模压杆位于推件导架上，推件导架通过气压T型连接头连接双推料气缸；参见附图5所示，在工位安排上，一次或以上锻压或剪切工位(压型夹座)以后，接下来就是锻压整形工位(整形夹座)；水平向锻压装置包括压力型液压缸，其它结构与垂直向锻压装置相同；剪切修正装置包含：修正托座，修正托座位于机台上，修正托座上设有半成品链节固定压桥，半成品链节固定压桥上设有水平向修正剪口，水平向修正剪口连接动力装置(直线伺服、电机、气缸)；旋转装置包含：出链套筒安装孔，出链套筒安装孔设置在底座上，出链套筒安装孔这有具导入角的出链套筒，具导入角的出链套筒连接旋转杆(齿条)；爪盘收口装置包含：收口爪盘，收口爪盘上设有Y型主推块(爪形滑块)。一种自动化链条制造装置的制造方法，使片材链条的二维及三维不同外形不同图案不同立体结构的设计模式及其加工制造方法，包括目前市场上的同类及相似的产品通过这专利技术方法进行全自动化的加工及制造，方法如下：步骤S1，准备一组可控动力装置、连接装置、传动装置，包括但不限于：定速马达，变频马达及伺服马达作为液压动力源，负载包括的功率但不限于0.1–45Mpa的液压能量：一组含一组以上不同流量、不同压力的定压齿轮泵、变量泵、柱塞泵及独立的伺服或电磁阀控制的流量阀、溢流阀、换向阀，包括但不限于：流量传感器、压力传感器的控制单元，含风冷或水冷却的冷凝器，油位油温传感装置而组成的液压泵站，而泵站是按设计方案可采用一组或一组以上的输出，达到环保及节能的要求；步骤S2，经过步骤S1可控动力装置，坐标定位模块通过所述的动力装置精确配对，将工作位置锁定在指定的坐标中，材料的送料装置将己设步距，通过压料缸及送料气动滑台的往返动作，将二维平面片材送至待剪切或一次及一次以上的锻压工位；步骤S3，经过步骤S2的动力装置连接剪切/锻压模具，将准备进行二次锻压整形的材料剪切至指定位置，并在冲子中加装了顶料装置，包括但不限于：电动及双推料气缸或机械动作，顶送至指定的待输送槽位置(参见附图3)；步骤S4，经过步骤S3包括但不限于：电动及双推料气缸或机械动作连接推杆(参见附图3)；将一次或一次以上的加工成形材料在固定的推槽内推送至待锻压的工作坐标上(参见附图3)；步骤S5，经过步骤S1至S4的动力装置连接行程可调的锻压型液压缸，连接一组附推力装置的模架组合(参见附图4)，成形凸杆(凸模压杆)将一次或一次以上成形，并包括但不限于：快进→攻进及延时功能后，将材料推入与底坐标凹模的固定三维成形模腔内，设置攻进压力值将材料按凹凸模间隙流向(参见附图9)；步骤S6，经过步骤S1至S5在持续加压过程中，水平向推力的压力型液压缸加压(参见附图4)，坐标模座中的凹模块底部托料架(参见附图9)设置动力装置，包括但不限于：弹簧液压缸、氮气液压缸、双推料气缸，保证垂直压制的整个过程中，压力可控，并可作为脱件作用，当水平向液压缸向侧向锻压，并调正产品最佳的饱和状态，水平向液压缸反程，垂直液压缸同步上升本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动化链条制造装置，包括机台，其特征在于，所述机台上设有材料输送装置，机台上设有若干工位，各工位对应相应的功能装置，材料输送装置依次连接锻压剪切装置、垂直向锻压装置、水平向锻压装置(32)、剪切修正装置、旋转装置、爪盘收口装置、焊接装置，焊接装置上方设有影像测量显微镜；材料输送装置包含：推杆(21)，推杆(21)设置在机台上；锻压剪切装置包含：行程调整装置(11)，行程调整装置(11)连接可调式液压缸(15)，可调式液压缸(15)远离行程调整装置(11)的一端设有万向连接头(12)，万向连接头(12)连接液压T型连接头(13)，液压T型连接头(13)下方设有托台(16)，液压T型连接头(13)与托台(16)之间设有一次或以上锻压或剪切工位(23)，托台(16)设于机台上；垂直向锻压装置包含：底座(26)，底座(26)设于机台上，底座(26)上设有锻压整形工位(43)，锻压整形工位(43)内设有底坐标凹模(25)，底坐标凹模(25)设有对应的凸模压杆(24)，凸模压杆(24)位于推件导架(41)上，推件导架(41)通过气压T型连接头(37)连接双推料气缸(36)；水平向锻压装置(32)包括压力型液压缸；剪切修正装置包含：修正托座(55)，修正托座(55)位于机台上，修正托座(55)上设有半成品链节固定压桥(51)，半成品链节固定压桥(51)上设有水平向修正剪口(52)，水平向修正剪口(52)连接动力装置；旋转装置包含：出链套筒安装孔(28)，出链套筒安装孔(28)设置在底座(26)上，出链套筒安装孔(28)这有具导入角的出链套筒(27)，具导入角的出链套筒(27)连接旋转杆(29)；爪盘收口装置包含：收口爪盘(49)，收口爪盘(49)上设有Y型主推块(48)。...

【技术特征摘要】
1.一种自动化链条制造装置，包括机台，其特征在于，所述机台上设有材料输送装置，机台上设有若干工位，各工位对应相应的功能装置，材料输送装置依次连接锻压剪切装置、垂直向锻压装置、水平向锻压装置(32)、剪切修正装置、旋转装置、爪盘收口装置、焊接装置，焊接装置上方设有影像测量显微镜；材料输送装置包含：推杆(21)，推杆(21)设置在机台上；锻压剪切装置包含：行程调整装置(11)，行程调整装置(11)连接可调式液压缸(15)，可调式液压缸(15)远离行程调整装置(11)的一端设有万向连接头(12)，万向连接头(12)连接液压T型连接头(13)，液压T型连接头(13)下方设有托台(16)，液压T型连接头(13)与托台(16)之间设有一次或以上锻压或剪切工位(23)，托台(16)设于机台上；垂直向锻压装置包含：底座(26)，底座(26)设于机台上，底座(26)上设有锻压整形工位(43)，锻压整形工位(43)内设有底坐标凹模(25)，底坐标凹模(25)设有对应的凸模压杆(24)，凸模压杆(24)位于推件导架(41)上，推件导架(41)通过气压T型连接头(37)连接双推料气缸(36)；水平向锻压装置(32)包括压力型液压缸；剪切修正装置包含：修正托座(55)，修正托座(55)位于机台上，修正托座(55)上设有半成品链节固定压桥(51)，半成品链节固定压桥(51)上设有水平向修正剪口(52)，水平向修正剪口(52)连接动力装置；旋转装置包含：出链套筒安装孔(28)，出链套筒安装孔(28)设置在底座(26)上，出链套筒安装孔(28)这有具导入角的出链套筒(27)，具导入角的出链套筒(27)连接旋转杆(29)；爪盘收口装置包含：收口爪盘(49)，收口爪盘(49)上设有Y型主推块(48)。2.一种自动化链条制造装置的制造方法，其特征在于，方法如下：步骤S1，准备一组可控动力装置、连接装置、传动装置，包括但不限于：定速马达，变频马达及伺服马达作为液压动力源，负载包括的功率但不限于0.1–68Mpa的液压能量：一组含一组以上不同流量、不同压力的定压齿轮泵、变量泵、柱塞泵及独立的伺服阀或电磁阀控制的流量阀、溢流阀、换向阀，包括但不限于：流量传感器、压力传感器的控制单元，含风冷或水冷却的冷凝器，油位油温传感装置而组成的液压泵站，而泵站是按设计方案可采用一组或一组以上的输出，达到环保及节能的要求；步骤S2，经过步骤S1可控动力装置，坐标定位模块通过所述的动力装置精确配对，将工作位置锁定在指定的坐标中，材料的送料装置将己设步距，通过压料缸及送料气动滑台的往返动作，将二维平面片材(22)送至待剪切或一次及一次以上的锻压工位；步骤S3，经过步骤S2的动力装置连接剪切/锻压模具，将准备进行二次锻压整形的材料剪切至指定位置，并在冲子中加装了顶料装置，包括但不限于：电动及双推料气缸或机械动作，顶送至指定的待输送槽位置；步骤S4，经过步骤S3包括但不限于：电动及双推料气缸或机械动作连接推杆(21)；将一次或一次以上的加工成形材料在固定的推槽内推送至待锻压的工作坐标上；步骤S5，经过步骤S1至S4的动力装置连接行程可调的锻压型液压缸，连接一组附推力装置的模架组合，凸模压杆(24)将一次或一次以上成形，并包括但不限于：快进→攻进及延时功能后，将材料推入与底坐标凹模(25)的固定三维成形模腔内，设置攻进压力值将材料按凹凸模间隙流向；步骤S6，经过步骤S1至S5在持续加压过程中，水平向推力的压力型液压缸加压，坐标模座中的凹模块底部托料架设置动力装置，包括但不限于：弹簧液压缸、氮气液压缸及双推料气缸(36)，保证垂直压制的整个过程中，压力可控，并可作为脱件作用，当水平向液压缸向侧向锻压，并调正产品最佳的饱和状态，水平向液压缸反程，垂直液压缸同步上升；步骤S7，经过步骤S1至S6半成品链节(G3)受到饱和挤压形成不规则的波浪外形，通过包括但不限于：液压气动及机械式的压料装置，及固定剪切冲子，将过余的部份修正；坐标模块锁定装置离开，由动力源连接的传动装置将坐标模块从锻压坐标移动至组装坐标的工作位置，并通过液压及气动的阻尼器，减低高速滑动的惯性，保证其工作坐标位置的精度，托料装置在坐标块中心线位置使用包括但不限于：气动或电动的固定动力装置，承托半成品链节(G3)在出链推杆(21)运作时，保证不偏离设定的轨道，推料装置将己完全成形的半成品链节(G3)推入待组装的坐标位置中，推料装置返程；步骤S8，经过步骤S1至S7的动力源连接伺服电机及精密导轨控制的一组或一组以上的动力模块，在横向滑台中安装了链节推杆(21)及焊接装置，并使用精密的坐标定位，控制推杆(21)及焊接装置的工作，推杆(21)先将己完成工序的半成品链节(G3)，推入具导入角的出链套筒(27)中，按推入的深度成角度展开，准备第二件半成品链节(G3)材料的进入；步骤S9，经过步骤S2至S7的重复动作，下一件己完成锻压的半成品链节(G3)进入，收口爪盘(49)中由收口Y型主推块(48)中的爪形滑块，在固定的滑槽中向中心线推动，将成斜角形的半成品链节(G3)向中心闭口，出链推杆(21)即进行二次工序将链节结合处修平，以便进行可控的焊接效果，出链推杆(21)返程即原位；步骤S10，经过步骤S7的重复动作，进行可控的焊接效果，在焊接过程中除无焊料以外，还可按工序需要可利用焊料及保护气体；步骤S11，经过步骤S10的动力模块上的坐标位置移动至焊接坐标位，伺服电机将焊接头推至焊接位置，并按产品需求提供一次或一次以上的脉冲焊接，如在此行程中如出现途...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑海宁，
申请(专利权)人：郑海宁，
类型：发明
国别省市：广东,44