废润滑油连续生产燃料油的方法技术

本发明专利技术涉及一种废润滑油连续生产燃料油的方法，其特征在于将原料油进行静置沉降脱水脱杂处理，分离出水分和机械杂质后，在搅拌的条件下加入吸附剂、催化裂化催化剂和分子量调节剂，再将原料油经换热后与过热水蒸气一起送至管式加热炉中，加热炉出口的油气经分馏塔进行分离，得到不同的燃料油。本发明专利技术实现了连续化生产，改变了原先废油回收生产对原料的苛刻要求，扩大了原料来源，生产过程的热量可充分回收利用，节约能源，降低生产成本，对环境无二次污染。生产装置具有比较灵活的操作弹性和比较宽的参数调整范围，改变了目前国内废油回收规模小，技术落后的局面。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种利用各种废润滑油在低压、高温条件下连续生产燃料油的方法。
技术介绍
废润滑油的回收利用，一直以回收其中的润滑油组分为目的，多采用蒸馏、酸洗、白土精制等方法，各种方法详见《废润滑油再生》一书。因以回收润滑油为目的，且大多为小型生产，油品收率低二次污染严重，油品质量差，严重困扰了废油生产的发展。原有的废油回收生产，多以酸碱白土精制为主，均为间断生产，生产过程中的能耗均为一次性消耗，不能回收热量。因间断生产周期长，工序繁杂，一般由脱水杂过程，硫酸破乳过程，碱中和过程，调合过程等工序构成一个只能生产低档劣质润滑油的生产工艺。原生产工艺路线长，设备品种多，原材料销耗高，不但劳动强度大，生产成本高，而且生产装置的处理能力一般都比较小，这也是造成我国废油回收点多、厂小、生产规模小的原因所在。原废润滑油回收生产的过程中，大量的使用了硫酸(浓度98％，用量在5～15％之间)烧碱(3～8％)白土(6～14％之间)以及滤纸、滤布等工业消耗品，各种辅助材料消耗总量约占油品加工量的20～35％。这些物品均不能回收再利用。尤其是大量的酸渣、碱渣，极易对环境造成二次污染。原先的回收工艺，只能对机械油、液压油变压器油等品种进行加工，而对内燃机润滑油的处理就受到了极大的限制。因废内燃机润滑油含有大量的微粒型积炭和金属碎粒，并含有大量的各种添加剂组份，其中添加剂约占油品总量的5～14％。而各种添加剂，除部分高分子化合物外，其余均为金属与有机物的化合物，回收润滑油就必然要回收其中的添加剂，而添加剂又对各种微粒有悬浮、分散和乳化作用，这样就造成了要保留、回收添加剂，就必然形成了繁杂的加工工艺。若不保留添加剂，促使添加剂分解，不但造成了分解后的添加剂组份，存在于润滑油中，而这些物质又不是润滑油的理想组份，就直接影响了回收润滑油的油品质量。同时，由于添加剂的分解，又造成了原先悬浮于油品中的积炭及其它微粒呈游离状态存在于油品中，一旦温度和流速适宜，所有微粒会立即聚集成焦炭，附着于设备内和管道中，极易造成设备的结焦、堵塞、锈蚀和局部过热。CN1268557A提出一种以废润滑油为原料再生车用轻柴油的方法，以获得车用轻柴油和焦炭为目的，介绍了其焦化釜温为570℃，分馏塔350℃，将重馏分回流至焦化釜，该方法不经济，操作工序繁杂，费用高；CN1040125C介绍了一种废润滑油的回收方法，主要用于处理润滑油中添加剂二硫代磷酸锌，使废润滑油在224℃～538℃停留10～120分钟，进行热裂解，生成油经过真空蒸馏，该方法主要是使废润滑油脱金属；CN 1083875C中公开了一种从废油再生燃料油的装置和方法，包括热裂化装置，用来将高沸点的烃物料裂化成为较轻的低沸点的物质，以便从粘性物质分离烃蒸气产物，但由于废润滑油中含有大量的添加剂及积炭，该经过滤过程方能进行生产，因此该方法并不适用于废润滑油的再生。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术不足，改变回收目的，由生产润滑油组份为目的变为以生产燃料油为目标，使废油回收产品的品种由各种低档润滑油变为市场畅销的燃料油及化工原料；由间断生产变为连续化生产，生产过程由间断变为连续后，生产过程的热量可充分回收利用，节约能源，降低生产成本，有利于装置处理能力的提高和废油回收装置生产规模的增大；改变原先废油生产过程中对环境造成的二次污染。本专利技术技术为将原料油进行静置沉降脱水脱杂处理，最好的操作条件是温度20℃～90℃，时间6～24小时，分离出水份和机械杂质后，在搅拌的条件下加入吸附剂、催化裂化催化剂和分子量调节剂；其中吸附剂的粒度小于20目，加入量为0～15％(重量)，最好是3～8％(重量)；催化裂化催化剂加入量为0～0.6％(重量)，最好是0.2～0.4％(重量)；分子量调节剂为C12～C22的烃类组份，加入量为0～20％(重量)，最好是8～15％(重量)；再将原料油经换热后与过热水蒸气一起送至管式加热炉中，炉出口温度可控制在260～520℃之间，最好是340～420℃，过热蒸汽的加入量应控制在原料量重量的2～15％之间，最好是4～8％(重量)，在管式加热炉中原料油停留时间为1～10分钟，加热炉出口的油气经分馏塔进行分离，得到不同的燃料油。本专利技术中的原料可来源于所有废润滑油，还可掺杂废燃料油、洗涤油等其它油脂，特别适于对油源分散、品种杂的原料进行加工处理，原先的回收工艺，只能对机械油、液压油变压器油等品种进行加工，而对内燃机润滑油的处理就受到了极大的限制。由于采用了本专利技术的工艺方法，避免了焦炭的堆积，并且使添加剂组份分解后变为可用的燃料油组份，可以使废油回收的原料供应由原来的有选择和局限性，扩展为所有品种的废润滑油、各种废弃燃料油和各种洗涤用油。各种原料只需加热沉降后除去水分杂质后，即可使用，亦可将水分及杂质少的油料不经处理而直接使用。因对原料的要求放宽，改变了原先废油回收生产对原料的苛刻要求，扩大了原料来源。本专利技术的方法中脱水脱杂处理过程简单，而老的工艺方法必须使用约5～15％的浓硫酸，对油品进行破乳和精制过程。本方法未使用高强度酸碱精制的作法，除能减少对环境的二次污染外，同时也使生产过程在清洁状态下进行，减少了设备的腐蚀，可使废油回收生产跨上了一个新的台阶，提高了生产过程的技术水准。在原料油的废润滑油中内燃机润滑油所占比例过多时，也可使用破乳剂进行破乳。破乳剂优选过氧化物，如过氧化氢、油溶性过氧化物如过氧化氢二异丙苯、过氧化二异丙苯、叔丁基异丙苯过氧化氢、仲丁基过氧化氢、甲基环己烷过氧化氢、甲基异丙苯过氧化氢、2，2，5-三甲基己烷过氧化氢等等，其加入量为原料油重量的0～1％。(本专利技术中所加物质的百分比均以所占原料油重量为基准)，操作温度最好为60～90℃。本专利技术对采用的吸附剂并不加以限制，普通的、具有一定活性及比表面积的无机吸附剂即可，如高岭土、硅藻土、活性白土等物质，但要求粒度小于20目，在高温条件下，不结块的物质为宜。吸附剂的加入，不仅具有吸附固体颗粒和胶质沥青质的双重功效，而且阻止了微型炭粒的堆积和结块，促使固体物质能随油品一起流动，以防止管道的堵塞和设备的结焦，并且还能提高油品的分离效果。在加工过程中，随温度升高，各种添加剂随之连续分解后，即出现大量的积炭颗粒，附着与吸附剂表面，逐渐形成了以吸附剂为中心的积炭颗粒，从根本上避免了焦块的形成和堆积。吸附剂的加入量，则根据原料性质如原料中所含固体物量的多少和加工温度而定，一般在原料量重量的0～15％之间选择，最好为3～8％之间。对各种吸附剂中以活性白土最为理想。本专利技术中还可使用催化剂，用以加强引导裂化反应的开始及裂化反应的方向。在被加工的废油体系中，含有大量的添加剂，金属微粒以及用做吸附剂的活性白土等组份，在一定的温度条件下，上述物质单独或者互配都具有一定的催化裂解能力，随着体系温度的升高，它们的催化能力亦会随温度的升高而逐步增强。可根据原料中添加剂含量的多少，适当的加入催化裂化用催化剂，因用量少，故对催化剂的类型并不加以限定，如可选用低铝分子筛催化裂化催化剂、全白土型催化裂化催化剂等。催化剂的加入量可根据原料状况，在原料量的千分之六之内调整，对于某些较轻组份的废油原料亦可不加催化剂。使用了催化剂后，可使反应条件缓和，并使反应有一定的方向本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废润滑油连续生产燃料油的方法，其特征在于将原料油进行静置沉降脱水脱杂处理，分离出水分和机械杂质后，在搅拌的条件下加入吸附剂、催化裂化催化剂和分子量调节剂；其中吸附剂的粒度小于２０目，加入量为０～１５重量％，催化裂化催化剂加入量为０～０．６重量％，分子量调节剂为Ｃ↓［１２］～Ｃ↓［２２］的烃类组份，加入量为０～２０重量％，再将原料油经换热后与过热水蒸气一起送至管式加热炉中，炉出口温度可控制在２６０～５２０℃之间，过热蒸汽的加入量应控制在原料量重量的２～１５％之间，在管式加热炉中原料油停留时间为１～１０分钟，加热炉出口的油气经分馏塔进行分离，得到不同的燃料油。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈天晓，
申请(专利权)人：陈天晓，
类型：发明
国别省市：62[中国|甘肃]