烃类反应油气的分离方法技术

烃类反应油气的分离方法，是使富含Ｃ２－Ｃ４烃类的催化裂解反应油气由底部进入包括塔釜、冷却洗涤区和换热分馏区的冷换预分塔内，与由该塔顶部注入的催化裂解重质原料逆流接触；在塔釜和冷却洗涤区脱除反应油气中所夹带的催化剂颗粒并降低油气的温度；在换热分馏区进一步降低反应油气的温度并使其中的重组分冷凝下来进入重质原料中；降温后的反应油气经该冷换预分塔的顶部输送至后续分离系统；重质原料在沿换热分馏区向下流动的过程中逐步升高温度，并在流经换热分馏区后被抽出，作为原料油送至催化裂解反应器。该方法可使高温、高气体含量且夹带催化剂颗粒的反应油气得到简单有效的分离。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
烃类反应油气的分离方法
本专利技术涉及催化裂解反应油气的分离方法，具体地说，是一种富含C2、C3、C4烃类的催化裂解反应油气的分离方法。
技术介绍
流化催化裂化是石油二次加工的一项重要工艺之一，它采用酸性固体催化剂以流化态的方式和石油烃类接触、反应，将重质石油烃类转化为汽柴油等轻质石油产品和低碳烃类。目前随着轻质原料油的短缺，利用重质原料通过催化裂化的方法生产低碳烯烃，已经成为一种发展的趋势。CN1069016A公开了一种利用重质石油烃类制取低碳烯烃的催化转化方法，选用固体酸催化剂，在反应温度650-900℃、剂油比为5-35的条件下，乙烯+丙烯+丁烯的产率可以达到30-40m％。CN1083092A、CN1218786A、CN1403540A公开了类似的制取乙烯和丙烯的方法。采用流化催化裂化制取低碳烯烃的方法其显著的工艺特点是：反应温度高、剂油比大、反应时间短等。由于催化裂解制低碳烯烃的反应温度为600-900℃，为避免高温油气在油气管道中凝结生焦，从反应器出来的反应油气要进行冷却分离。目前，在高温油气的冷却方面主要采用直接冷却法或间接冷却法，在烃类的分离方面多采用板式精馏塔。C本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烃类反应油气的分离方法，其特征在于：富含Ｃ２－Ｃ４烃类的催化裂解反应油气由底部进入包括塔釜、冷却洗涤区和换热分馏区的冷换预分塔内，与由该塔顶部注入的催化裂解重质原料逆流接触；在塔釜和冷却洗涤区降低反应油气的温度、脱除反应油气中所夹带的催化剂颗粒；在换热分馏区逐步降低反应油气的温度并使反应油气中的重组分冷凝下来进入重质原料中；降温后的反应油气经该冷换预分塔的顶部输送至后续分离系统；重质原料在沿换热分馏区向下流动的过程中逐步升高温度，并在流经换热分馏区后被抽出，作为原料油送至催化裂解反应器或加氢处理反应器。

【技术特征摘要】
1、一种烃类反应油气的分离方法，其特征在于：富含C2-C4烃类的催化裂解反应油气由底部进入包括塔釜、冷却洗涤区和换热分馏区的冷换预分塔内，与由该塔顶部注入的催化裂解重质原料逆流接触；在塔釜和冷却洗涤区降低反应油气的温度、脱除反应油气中所夹带的催化剂颗粒；在换热分馏区逐步降低反应油气的温度并使反应油气中的重组分冷凝下来进入重质原料中；降温后的反应油气经该冷换预分塔的顶部输送至后续分离系统；重质原料在沿换热分馏区向下流动的过程中逐步升高温度，并在流经换热分馏区后被抽出，作为原料油送至催化裂解反应器或加氢处理反应器。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述冷换预分塔自下而上依次为塔釜、冷却洗涤区和换热分馏区；所述塔釜的高度占该冷换预分塔总高度的5-20％，所述冷却洗涤区的高度占该冷换预分塔总高度的10-40％，所述换热分馏区的高度占该冷换预分塔总高度的40-80％。3、按照权利要求2的方法，其特征在于所述塔釜的高度占该冷换预分塔总高度的8-15％；所述冷却洗涤区的高度占该冷换预分塔总高度的12-35％；所述换热分馏区的高度占该冷换预分塔总高度的55-70％。4、按照权利要求1的方法，其特征在于所述冷却洗涤区内平行设置两层或两层以上的塔盘式内构件。5、按照权利要求4的方法，其特征在于所述塔盘式内构件主要由2组或2组以上的挡板以及设置在各组挡板之间的垂直隔板组成，所述的每组挡板均由一组倾斜角相同且与垂直隔板固定连接的挡板片组成...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯栓弟，李松年，张占柱，龙军，达志坚，张久顺，汪燮卿，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]