一种最大量生产化工原料的加氢裂化方法，加热后的原料油、氢气进入第一反应区依次与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，反应物流经油气分离后，所得富氢气体压缩后循环使用，液体则经分馏得到轻石脑油、重石脑油、柴油馏分、尾油馏分，其中柴油馏分经增压后与循环氢混合，再与加氢裂化催化剂接触，该步反应物流与上步反应物流混合进入分离和分馏系统。该方法可生产得到９８重％以上的包括液化气、轻石脑油、重石脑油和尾油在内的化工原料。
【技术实现步骤摘要】
一种最大量生产化工原料的加氢裂化方法
本专利技术属于一种在存在氢的情况下为获得低沸点的馏分的烃油裂解，更具体地说，是一种生产化工原料的加氢裂化方法。
技术介绍
我国国民经济有望保持二十年以上的快速增长。统计数据显示，若GDP增长1％，则油品需求增长0.5％，石化产品需求增长1％。可见，未来的油品和石化产品需求均将持续快速增长，其中石化产品需求增长的速度远高于油品。有限的原油资源与如何最大量的获得生产石化产品的基础原料(如乙烯和芳烃等)之间，将成为未来一段时间石化行业必须面对的一个突出的矛盾。未来中国炼油工业发展将与乙烯、纤维原料工业发展紧密结合，着力实现炼油化工一体化，提高石化工业的整体竞争力。化工轻油是油化结合的关键之一，目前国内消费的化工轻油中，约78％用于生产乙烯，约17％用于生产对二甲苯。根据我国全面建设小康社会的经济指标，化工产品的人均占有量将会有很大的增长，这直接关系到化工原料的需求量。2002年中国乙烯能力达到547万吨，产量为541万吨。随着“十五”期间我国一批乙烯改造项目以及大型合资乙烯工程建设，预计2005年中国乙烯能力将达到870万吨左右，2007年可达到1100万吨左右，跃居世界第2位；2010年和2020年全国乙烯能力将分别达到1400万吨和2200-2400万吨。此外，2002年中国对苯二甲酸(PTA)能力368万吨，产量236万吨。预计2005年PTA能力将达到556万吨，2010年PTA能力将达到766万吨。据此预计，2005、2010年中国对二甲苯需求量分别为280万吨、510万吨。预计2005年国内化工轻油需求量约为3450万吨，2010年约5300万吨，2020年约8400-9000万吨。化工轻油需求量出现较大的增长后，国内炼油厂难以通过现有技术保证供需平衡。-->加氢裂化作为炼油与化工结合的桥梁技术，可转化重质油如减压蜡油(VGO)等，生产得到用作优质蒸汽裂解制乙烯原料的液化气、轻石脑油和尾油、用作优质芳烃生产装置原料的重石脑油以及清洁柴油产品。该技术是增产化工原料的一条较好途径。US4197184公开了一种“平行流”多段加氢裂化工艺，该工艺可用于最大量生产柴油和喷气燃料。其工艺流程为：原料进入精制反应器，精制后的产品与裂化反应器出来的产品混合进入分离系统，得到不同产品馏分油，分离出来的塔底尾油循环到加氢裂化反应器进行裂化。整个反应系统只有一个循环氢压缩机、新氢压缩机系统和一个分离系统。该专利采用两段全循环转化流程，加氢精制油不经加氢裂化，而直接到分离系统，加氢裂化反应的气氛中NH3浓度低，有利于提高中馏分收率和发挥裂化催化剂的活性。但该专利的目的是最大量生产柴油和喷气燃料。现有加氢裂化技术更多的是用于生产优质的车用(或飞机用)运输燃料，针对于多产化工轻油的相关技术很少，因而在一定程度上限制了加氢裂化技术在增产化工轻油方面的作用。进一步挖掘该技术的潜力，可在一定程度上降低国民经济发展对原油需求的增长速度，缓解我国面临的“能源安全”的困境。
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术的基础上提供一种最大量生产化工原料的加氢裂化方法，以最大量生产化工原料如轻石脑油、重石脑油。本专利技术提供的方法包括：(1)、加热后的原料油、氢气进入第一反应区依次与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，反应物流经油气分离后，所得富氢气体压缩后循环使用；(2)、步骤(1)所得液体则经分馏得到轻石脑油、重石脑油、柴油馏分、尾油馏分，其中柴油馏分经增压后与循环氢混合，再与加氢裂化催化剂接触；(3)、步骤(2)的反应物流与步骤(1)的反应物流混合进入分离和分馏系统。采用本专利技术方法，在较缓和的反应条件和相对较低的氢耗下，可生产得到98重％以上的化工原料(液化气、轻石脑油、重石脑油和尾油)，其-->中液化气、轻石脑油和尾油用作蒸汽裂解生产乙烯原料，重石脑油用作芳烃生产原料。 附图说明附图是本专利技术所提供的最大量生产化工原料的加氢裂化方法流程示意图。 具体实施方式本专利技术提供的方法是这样具体实施的：(1)、加热后的原料油、氢气进入第一反应区依次与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，，在氢分压6.0-16.0MPa下进行，精制反应温度330-430℃，裂化反应温度为320-430℃，总体积空速0.1-4.0h-1，氢油体积比300-1500的条件下反应，反应物流经油气分离后，所得富氢气体压缩后循环使用；(2)、步骤(1)所得液体则经分馏得到轻石脑油、重石脑油、柴油馏分、尾油馏分，其中柴油馏分经增压后与循环氢混合，再与加氢裂化催化剂接触，在氢分压6.0-16.0MPa下进行，裂化反应温度为320-430℃，总体积空速0.1-4.0h-1，氢油体积比300-1500的条件下反应；(3)、步骤(2)的反应物流与步骤(1)的反应物流混合进入分离和分馏系统。所述原料油选自减压蜡油(VGO)、焦化蜡油(CGO)、脱沥青油(DAO)、常压蜡油(AGO)中的一种或其中一种以上的混合物。这类重质馏分油含有较多的S、N等杂质，芳烃含量较高，5％馏出点在300℃左右，干点可高达560℃。本专利技术所述的加氢裂化方法采用两台或三台反应器，前两台反应器串联操作(或仅使用一台大反应器)，分别装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂(或组合装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂)；第三台反应器为小反应器，装填加氢裂化催化剂，与前两台(或前一台)反应器并联操作，用于循环裂化柴油馏分；两段共用高低压分离器和分馏塔以及氢气系统。加氢裂化过程中，裂化反应的活性来源于分子筛酸性中心，而原料中的有机氮化物容易吸附在酸性中心上，造成裂化活性降低，甚至丧失活性。因此，为保证裂化催化剂活性的稳定性，需使精制反应器出口油的氮含量低于一定的控制指标。加氢精制催化剂的脱氮活性越高，加氢精制反应器-->的反应条件就越缓和。或者说，采用高脱氮活性的加氢精制催化剂，可以降低加氢精制反应器的平均反应温度或者减少加氢精制催化剂的用量。在本专利技术中，所用的加氢精制催化剂是一种金属负载型催化剂，载体为无定型氧化铝，金属组分为VIB或VIII族非贵金属或者它们的组合，其中VIB族金属选自Mo或/和W，VIII族金属选自Co或/和Ni。优选的加氢精制催化剂组成及其制备方法如下：该加氢精制催化剂的组成以重量计：氧化铝载体含量为40％-85％，最好是50％-80％；VIB族金属氧化物含量为10％-40％，最好是15％-35％；VIII族金属氧化物含量为1％-20％，最好是2％-15％。氧化铝中加入适量的粘结剂、蒸馏水等，挤条成型；将所涉及的活性金属的盐溶液与一种特定的络合液按照一定比例混合，氧化铝载体加入到该混合溶液中，浸渍一定时间，滤去剩余溶液，然后进行干燥、活化得到成品催化剂。优选的加氢精制催化剂的脱氮活性比目前先进水平的精制催化剂高30％左右，或者在达到相同脱氮率时反应温度可降低5-10℃。为保证工业装置的长周期运转，在加氢精制催化剂上部装填保护剂，保护剂是负载本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种最大量生产化工原料的加氢裂化方法，其特征在于该方法包括：（１）、加热后的原料油、氢气进入第一反应区依次与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，反应物流经油气分离后，所得富氢气体压缩后循环使用；（２）、步骤（１）所得液体则经 分馏得到轻石脑油、重石脑油、柴油馏分、尾油馏分，其中柴油馏分经增压后与循环氢混合，再与加氢裂化催化剂接触；（３）、步骤（２）的反应物流与步骤（１）的反应物流混合进入分离和分馏系统。
【技术特征摘要】
1、一种最大量生产化工原料的加氢裂化方法，其特征在于该方法包括：(1)、加热后的原料油、氢气进入第一反应区依次与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，反应物流经油气分离后，所得富氢气体压缩后循环使用；(2)、步骤(1)所得液体则经分馏得到轻石脑油、重石脑油、柴油馏分、尾油馏分，其中柴油馏分经增压后与循环氢混合，再与加氢裂化催化剂接触；(3)、步骤(2)的反应物流与步骤(1)的反应物流混合进入分离和分馏系统。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述原料油选自减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、常压蜡油中的一种或其中一种以上的混合物。3、按照权利要求1的方法，其特征在于步骤(1)的条件：氢分压6.0-16.0MPa下进行，精制反应温度330-430℃，裂化反应温度为320-430℃，总体积空速0.1-4.0h-1，氢油体积比300-1500。4、按照权利要求1的方法，其特征在于步骤(2)的条件：氢分压6.0-16.0MPa下进行，裂化反应温度为320-430℃，总体积空速0.1-4.0h-1，氢油体积比300-1500。5、按照权利要求1的方法，其特征在于步骤(1)的加氢精制催化剂是...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡志海，熊震霖，李毅，董建伟，蒋东红，聂红，石亚华，李大东，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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