汽车自动挡变速杆按钮试验台制造技术

本实用新型专利技术公开了汽车自动挡变速杆按钮试验台，底板由立柱支撑，立柱的根部置放在缓冲座里，底板的另一侧通过螺栓固定有立板，立板上加工有滑槽，定位板对应立板上的滑槽安装并用螺栓紧固，每块定位板的中心加工有一个半圆孔与另一块定位板中心加工的半圆孔相应后构成圆孔，变速杆置放在定位板的圆孔里通过螺栓紧固，变速杆上的按钮与橡胶冲击头对应安装并高度一致，橡胶冲击头的另一端上依次安装有压力传感器和导杆，导杆固定在前支撑板上，后支撑板固定在所述前支撑板的后面，在前、后支撑板的间隔处安装有导轨，后支撑板的背面中心位置装有球关节，球关节上连接有丝杆，丝杆的另一端与球轴承装配，球轴承的轴上装有凸轮，凸轮由伺服电机驱动。

【技术实现步骤摘要】
汽车自动挡变速杆按钮试验台
本技术涉及一种试验台，特别适用于汽车自动挡变速杆试验时使用。
技术介绍
汽车自动挡变速杆由壳体、按钮、拉杆、推杆机构、回弹机构等部分构成。实际换挡过程中，按下按钮时，按钮带动拉杆移动，同时推杆机构动作，与自换动挡变速杆配合完成档位的更换。松开按钮后，回弹机构作用，使按钮复位。在可靠性设计和产品全生命周期设计理念的指导下，当前汽车设计，要求提高零部件的质量稳定性和可靠性，保证零部件在整车生命周期过程中不发生故障，同时，零部件寿命大于整车寿命。从人机工程角度，变速杆按钮的按压、回弹力度，档位变换的顺畅舒适，直接影响用户体验。为提高自动挡变速杆按钮的可靠性、验证其寿命，需要对其进行疲劳耐久试验，测试其寿命次数；为提高用户换挡体验，需要提取与自动挡变速杆按钮连接的回弹机构的工作参数，作为改进和完善结构的依据。由此可知，有必要设计一种技术解决方案，用于对汽车变速杆按钮进行试验。
技术实现思路
本技术的任务是提出一种试验成本低，结构紧凑，占用空间小，效率高的汽车自动挡变速杆按钮试验台。本技术的任务是这样完成的，其特征在于：试验台由底板、立柱和缓冲座构成，所述底板由立柱支撑，立柱的根部置放在缓冲座里，底板的另一侧通过螺栓固定有立板，立板上加工有滑槽，定位板对应立板上的滑槽安装并用螺栓紧固，定位板是由两块板构成，每块定位板的中心加工有一个半圆孔与另一块定位板中心加工的半圆孔相应后构成圆孔，变速杆置放在定位板的圆孔里通过螺栓紧固，变速杆上的按钮与橡胶冲击头对应安装并高度一致，所述橡胶冲击头的另一端上依次安装有压力传感器和导杆，导杆固定在前支撑板上，后支撑板固定在所述前支撑板的后面，在前、后支撑板的间隔处安装有导轨，导轨上装配有滑块，所述后支撑板的背面中心位置装有球关节，球关节上连接有丝杆，丝杆的另一端与球轴承装配，球轴承的轴上装有凸轮，凸轮由伺服电机驱动。变速杆的安装数量与定位板的安装数量相同。变速杆的高度调节是通过定位板在立板滑槽里的上下移动。所述伺服电机是固定在底板的另一个侧面。本技术具有以下效果：（1）结构紧凑、体积小，同时对多个自动挡变速杆按钮进行试验，试验成本低、效率高。（2）结构适应性强，通过调节凸轮回转半径、定位板位置适应不同型号规格的自动挡变速杆。（3）能够同时进行自动挡变速杆按钮疲劳试验和回弹机构的弹力试验，得到按钮弹力曲线，为结构改进提供实验依据。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是程序界面示意图。图面说明：1、立板，2、变速杆，3、定位板，4、橡胶冲击头，5、压力传感器，6、导杆，7、前支撑板，8、滑块，9、导轨，10、后支撑板，11、球关节，12、丝杆，13、球轴承，14、凸轮，15、伺服电机，16、底板，17、立柱，18、缓冲座。具体实施方式本技术方案采用凸轮、滑块、导轨和丝杆结构，将伺服电机驱动凸轮的回转运动通过球轴承连接的丝杆转换为导杆的往复直线运动，带动橡胶冲击头对变速杆按钮实现疲劳耐久试验。具体实施例如下：试验台由底板16、立柱17和缓冲座18构成，所述底板16由立柱17支撑，所述立柱至少三根，立柱的根部置放在缓冲座18里，所述缓冲座是采用尼龙制作，底板的另一侧通过螺栓固定有立板1，立板上加工有滑槽，定位板3对应立板上的滑槽安装并用螺栓紧固，所述定位板的安装数量至少三个，定位板是由两块板构成，每块定位板的中心加工有一个半圆孔与另一块定位板中心加工的半圆孔对应后构成圆孔，变速杆2放置在定位板的圆孔里通过螺栓紧固，变速杆的安装数量与定位板的安装数量相同，所述立板上设计的滑槽是使定位板在其能进行移动，达到调节变速杆的高度，变速杆上的按钮与橡胶冲击头4对应安装并高度一致，所述橡胶冲击头的另一端上依次安装有压力传感器5和导杆6，导杆6通过螺纹连接固定在前支撑板上，后支撑板10固定在所述前支撑板7的后面，前、后支撑板固定在板面上，前、后支撑板的间隔处安装有导轨9，进一步说，导轨的一端固定在前支撑板上，其另一端固定在后支撑板上，导轨上装配有滑块8，滑块8固定在底板16上表面，前、后支撑板和导轨9能够相对于滑块8进行往复直线运动，所述后支撑板的背面中心位置装有球关节11，球关节上连接有丝杆12，丝杆的另一端与球轴承13装配，球轴承的轴上装有凸轮14，凸轮由伺服电机15驱动，所述伺服电机是固定在底板的另一个侧面。接通电源后，程序初始化自检，检查传感器等工作状态无误后，触摸屏显示程序主界面，如附图2所示。结构调整。将变速杆2安装在定位板3上，调节合适位置，拧紧螺栓固定变速杆2；调节定位板3的高度，使橡胶冲击头4与按钮高度一致；根据按钮的行程，调节球轴承13在凸轮14上的位置，使其回转半径等于按钮行程的1/2。调节丝杆12与球关节11、球轴承13的旋合长度，当直线运动组件处于最右端时，和按钮接触并且按钮处于回弹位置；当直线运动组件处于最左端时，按钮处于按压状态的极限位置。球关节11和球轴承13的螺母旋向相反，顺时针旋转丝杆12时，球关节11和球轴承13的距离变小，直线运动组件的初始运动位置右移；逆时针旋转丝杆12时，球关节11和球轴承13的距离变大，直线运动组件的初始运动位置左移；设定程序参数。“试验次数”指疲劳耐久试验过程中需要对按钮进行按压的次数，点击“输入框”会弹出数字输入界面，输入数值；“电机转速”指电机每秒的转动角速度，“感应阈值”指传感器感应到该力值后，处理器计数，“报警时间”指当超过该时间后，传感器仍未感受到阈值力，则认为试验件出现问题，报警处理，“初始100次平均力值”指试验开始后，1~100次试验测定的最大压力值的平均值，“最后100次平均力值”指试验结束前，最后100次试验测定的最大压力值的平均值，两者进行比较，衡量回弹结构力值衰减。“暂停”指需要临时停止程序时点击“暂停”按钮，程序暂停；再次点击后，程序继续运行。“采样频率”指处理器每秒采集力值的次数。进行疲劳耐久试验时，在触摸屏上设定“电机转速”和“试验次数”，同时设定压力传感器5的“感应阈值”，当压力传感器5传递给处理器的压力值大于“感应阈值”时，处理器计数，同时将数值输出到触摸屏，触摸屏显示当前试验次数。根据“试验频率”设定“报警时间”，超出“报警时间”传感器仍未接受到大于“感应阈值”的压力值，蜂鸣器报警，同时触摸屏锁定，记录当前试验次数。需要同时进行变速杆2的回弹机构的弹力测试时，设定“采样频率”，处理器采集压力值，记录并形成曲线在显示屏上显示。不设定“采样频率”时，不进行回弹机构弹力试验。本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车自动挡变速杆按钮试验台，其特征在于：试验台由底板、立柱和缓冲座构成，所述底板由立柱支撑，立柱的根部置放在缓冲座里，底板的另一侧通过螺栓固定有立板，立板上加工有滑槽，定位板对应立板上的滑槽安装并用螺栓紧固，定位板是由两块板构成，每块定位板的中心加工有一个半圆孔与另一块定位板中心加工的半圆孔相应后构成圆孔，变速杆置放在定位板的圆孔里通过螺栓紧固，变速杆上的按钮与橡胶冲击头对应安装并高度一致，所述橡胶冲击头的另一端上依次安装有压力传感器和导杆，导杆固定在前支撑板上，后支撑板固定在所述前支撑板的后面，在前、后支撑板的间隔处安装有导轨，导轨上装配有滑块，所述后支撑板的背面中心位置装有球关节，球关节上连接有丝杆，丝杆的另一端与球轴承装配，球轴承的轴上装有凸轮，凸轮由伺服电机驱动。

【技术特征摘要】
1.汽车自动挡变速杆按钮试验台，其特征在于：试验台由底板、立柱和缓冲座构成，所述底板由立柱支撑，立柱的根部置放在缓冲座里，底板的另一侧通过螺栓固定有立板，立板上加工有滑槽，定位板对应立板上的滑槽安装并用螺栓紧固，定位板是由两块板构成，每块定位板的中心加工有一个半圆孔与另一块定位板中心加工的半圆孔相应后构成圆孔，变速杆置放在定位板的圆孔里通过螺栓紧固，变速杆上的按钮与橡胶冲击头对应安装并高度一致，所述橡胶冲击头的另一端上依次安装有压力传感器和导杆，导杆固定在前支撑板上，后支撑板固定在所述前支撑板的...

【专利技术属性】
技术研发人员：千红涛，安林超，翁楠，郑立爽，马梧根，
申请(专利权)人：河南工学院，
类型：新型
国别省市：河南,41