电磁双热熔管件制造技术

本实用新型专利技术公布了一种电磁双热熔管件，不需要对现有的钢塑复合管做结构上的改进，可适用于各种规格的钢塑复合管熔接；钢塑复合管的内塑料层、外塑料层分别与本实用新型专利技术电磁双热熔管件的内环壁、外环壁熔接实现密封，易于实现双面密封；若熔接质量不佳而导致渗漏，可以将内部的介质排放后再次对插接部位加热实施补救，易于补救；易于施工，尤其利于在高空，狭隘空间等不利于施力的一些场合实施。

Electromagnetic double hot melt pipe fittings

The utility model discloses an electromagnetic double hot melt pipe, does not need to improve the structure of the existing steel plastic composite pipe, suitable for all kinds of steel plastic composite pipe welding; steel plastic composite pipe inner plastic layer and the outer plastic layer inner wall, respectively, and the utility model electromagnetic double hot-melt fitting outer ring wall weld seal, easy to realize double sealing; if the welding quality is bad to cause leakage, can be the medium inside the discharge again after the plugging position heating implement remedial, easy recovery; easy construction, especially in the high altitude, narrow space is not conducive to the implementation of force application occasions.

【技术实现步骤摘要】
电磁双热熔管件
本技术涉及管道连接技术，尤其涉及一种电磁双热熔管件。
技术介绍
目前，塑料管或者钢塑复合管一般通过将塑料加热至熔融状态实现熔接，具体的熔接方法通常有以下两种：1、热熔后插接：先将塑料管或者钢塑复合管、管件承接口的侧壁加热至熔融状态，再将塑料管或者钢塑复合管插入管件的承接口内实现熔接；2、插接后电熔：在管件承接口的内壁事先埋设有电熔丝，待管材插入管件的承接口内后对电熔丝通电使电熔丝发热产生热量熔融塑料，最终实现熔接。第一种熔接方法由于插接时塑料呈熔融状态，易偏位和产生熔瘤，因此多适用于小口径管道的熔接；第二种熔接方法需要在管件承接口的侧壁内事先制有电熔丝，因此要求管件承接口的侧壁具有一定的厚度以便布设电熔丝，因此适合于对大口径管道的连接而不适合对小口径管道的连接。因此上述两种方法均难以对全规格的钢塑复合管进行熔接，且熔接后出现渗漏时无法补救。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出了一种适用于各种规格的钢塑复合管熔接、熔接后出现渗漏时易于补救的电磁双热熔管件。本技术的技术方案是这样实现的：本技术提供了一种电磁双热熔管件，其包括至少两个连通的连接端，至少一个连接端管壁上同轴设置有环状承接口，所述环状承接口外侧管壁为外环壁、内侧管壁为内环壁，还包括外环壁电磁感应产热部件和内环壁电磁感应产热部件，所述外环壁电磁感应产热部件设置于外环壁内壁表面或者埋设于外环壁内，所述内环壁电磁感应产热部件设置于内环壁外壁表面或者埋设于内环壁内。在以上技术方案的基础上，优选的，所述外环壁电磁感应产热部件和内环壁电磁感应产热部件呈环状。更进一步优选的，所述外环壁电磁感应产热部件和内环壁电磁感应产热部件采用金属材质，且表面设置有通孔。在以上技术方案的基础上，优选的，所述外环壁电磁感应产热部件埋设于距外环壁内侧1/3～1/2壁厚的位置，所述内环壁电磁感应产热部件埋设于距内环壁外侧1/3～1/2壁厚的位置。在以上技术方案的基础上，优选的，所述外环壁电磁感应产热部件和内环壁电磁感应产热部件在远离连接端的管壁内一体式连接。进一步优选的，远离连接端的管壁内埋设有连接环，所述外环壁电磁感应产热部件和内环壁电磁感应产热部件通过连接环一体式连接。本技术的电磁双热熔管件相对于现有技术具有以下有益效果：(1)本技术的电磁双热熔管件，不需要对现有的钢塑复合管做结构上的改进，可适用于各种规格的钢塑复合管熔接；(2)钢塑复合管的内塑料层、外塑料层分别与本技术电磁双热熔管件的内环壁、外环壁熔接实现密封，易于实现双面密封；(3)若熔接质量不佳而导致渗漏，可以将内部的介质排放后再次对插接部位加热实施补救，易于补救；(4)易于施工，尤其利于在高空，狭隘空间等不利于施力的一些场合实施。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术电磁双热熔管件的横截面结构示意图；图2为本技术的电磁双热熔管件的外环壁电磁感应产热部件的截面图。具体实施方式下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。本技术的电磁双热熔管件，其用于管材的连接。具体的，如图1所示，包括至少两个连通的连接端11。当然的，根据实际使用需要，也可以设计成三通、四通的结构，如此，只需分别设计三个或者四个连接端11即可。至少一个连接端11管壁上同轴设置有环状承接口14，所述环状承接口14外侧管壁为外环壁12、内侧管壁为内环壁13。如此，管材可插入环状承接口14内，管材外壁与外环壁12内侧接触，管材内壁与内环壁13外侧接触。还包括外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3，所述外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3在磁场作用下即可产热，从而实现对外环壁12、内环壁13的加热熔接。具体的，所述外环壁电磁感应产热部件2设置于外环壁12内壁表面或者埋设于外环壁12内，所述内环壁电磁感应产热部件3设置于内环壁13外壁表面或者埋设于内环壁13内。具体的，如图2所示外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3呈环状。具体的，所述外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3采用金属材质，且表面设置有通孔。具体的，所述外环壁电磁感应产热部件2埋设于距外环壁12内侧1/3～1/2壁厚的位置，所述内环壁电磁感应产热部件3埋设于距内环壁13外侧1/3～1/2壁厚的位置。实验证明，以上埋设位置可以保证管壁强度的前提下、尽可能改善管壁的受热均匀程度。具体的，所述外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3在远离连接端11的管壁内一体式连接。更具体的，远离连接端11的管壁内埋设有连接环21，所述外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3分别通过连接环21一体式连接。如此，可保证外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3在受到磁场作用下产热更加一致，从而保证受热均匀。本技术也提供了一种钢塑复合管的连接方法，包括以下步骤，S1，将钢塑复合管插入前文所述的电磁双热熔管件的环状承接口14内。S2，用电磁感应加热器从插接部位的外侧对插接部位的外环壁电磁感应产热部件2和内环壁电磁感应产热部件3施加磁场令其产热，将钢塑复合管外塑料层、外环壁12、钢塑复合管内塑料层、内环壁13熔化而熔融在一起。实际使用中，如果出现熔接质量不佳而导致渗漏的情况，可以将内部的介质排放后再次对插接部位加热实施补救。S3，冷却，得到连接好的管材。以上所述仅为本技术的较佳实施方式而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电磁双热熔管件，其包括至少两个连通的连接端(11)，其特征在于：至少一个连接端(11)管壁上同轴设置有环状承接口(14)，所述环状承接口(14)外侧管壁为外环壁(12)、内侧管壁为内环壁(13)，还包括外环壁电磁感应产热部件(2)和内环壁电磁感应产热部件(3)，所述外环壁电磁感应产热部件(2)设置于外环壁(12)内壁表面或者埋设于外环壁(12)内，所述内环壁电磁感应产热部件(3)设置于内环壁(13)外壁表面或者埋设于内环壁(13)内。

【技术特征摘要】
1.一种电磁双热熔管件，其包括至少两个连通的连接端(11)，其特征在于：至少一个连接端(11)管壁上同轴设置有环状承接口(14)，所述环状承接口(14)外侧管壁为外环壁(12)、内侧管壁为内环壁(13)，还包括外环壁电磁感应产热部件(2)和内环壁电磁感应产热部件(3)，所述外环壁电磁感应产热部件(2)设置于外环壁(12)内壁表面或者埋设于外环壁(12)内，所述内环壁电磁感应产热部件(3)设置于内环壁(13)外壁表面或者埋设于内环壁(13)内。2.如权利要求1所述的电磁双热熔管件，其特征在于：所述外环壁电磁感应产热部件(2)和内环壁电磁感应产热部件(3)呈环状。3.如权利要求2所述的电磁双热熔管件，其特征在于：所述外环壁电磁感应...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈厚忠，
申请(专利权)人：武汉金牛经济发展有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42