由铝合金覆层材料构成；所述铝合金覆层材料是在芯材的一面覆层有牺牲材，在芯材的另一面覆层有Al－Si类或者Al－Si－Zn类钎料而成的铝合金覆层材料；所述芯材具有以质量％表示，含有Mn：1.3～2.0％、Si：0.6～1.3％、Fe：0.1～0.5％、Cu：0.7～1.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成；所述牺牲材具有以质量％表示，含有Zn：大于4.0％～8.0％、Mn：0.7～2.0％、Si：0.3～1.0％、Fe：0.3～1.0％、Ti：0.05～0.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成，在原材料的状态，至少芯材的晶粒组织具有层状组织，原材料的伸长率在4％以上，钎焊后的拉伸强度在170MPa以上。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】具有高强度·高耐腐蚀性·高原材料伸长率的铝合金钎焊板
本专利技术涉及具有高强度、高耐腐蚀性、以及高原材料伸长率的铝合金钎焊板。
技术介绍
作为汽车的散热器、加热器、冷油器、中间冷却器、和汽车空调的蒸发器和电容器、或者油压机器和工业机械用的热交换器，使用了铝制品的热交换器被广泛使用。近年来，从燃料费用增加或者节省空间的观点看，存在热交换器轻量化的趋势，对于所用构件,要求其具有薄皮高强度和高耐腐蚀性。特别是管材,因其用量大，对其要求更加迫切。另外，最近，为了使热交换性能提高，存在对成形管实施凹凸加工的情况，在该加工部位随着厚度的减少，存在大的变形。在该情况下，如果原材料的伸长率低，存在加工时断裂、很难形成所希望的形状的问题。针对该问题，例如，在专利文献1中提出了以提高成形性为目的，将牺牲材和芯材形成为纤维状组织，使该牺牲材和该芯材的变形均匀，提高成形性的方案。现有专利文献专利文献专利文献1：日本专利特开2010－95758公报
技术实现思路
专利技术所要解决的技术问题在专利文献1所揭示的技术中，虽然能期待一定程度的高伸长率，但是强度不够，所以期待高强度化。但是想要实现高强度化时，伸长率特性受损，所以存在不能同时满足高强度和高伸长率的要求的问题。本专利技术是以前述状态为背景而产生的技术，以提供具有高强度、高耐腐蚀性和高原材料伸长率的铝合金钎焊板为目的。解决技术问题所采用的技术方案例如，为了以引用文献1为基础进一步实现高强度，在将芯材的Cu量增量的情况下，因为芯材的变形能力高于牺牲材的变形能力，所以两层的变形能力的差增大，伸长率降低。另一方面，例如，从提高耐腐蚀性的观点，在将牺牲材的Zn量增量的情况下，因牺牲材的变形能力高于芯材的变形能力，所以最终两层的变形能力的差增大，伸长率下降。对此，本专利技术中通过将牺牲材中的Zn和芯材的Cu共同增量，不产生两层的变形能力的差，所以能进一步得到大伸长率，还能增大钎焊后的牺牲材和芯材的电位差(日文：電位ギャップ)，提高耐腐蚀性。即，在本专利技术的具有高强度·高耐腐蚀性·高原材料伸长率的铝合金钎焊板中，第一专利技术是由铝合金覆层材料构成；所述铝合金覆层材料是在芯材的一面覆层有牺牲材，在芯材的另一面覆层有Al－Si类或者Al－Si－Zn类钎料而成的铝合金覆层材料；所述芯材具有以质量％表示，含有Mn：1.3～2.0％、Si：0.6～1.3％、Fe：0.1～0.5％、Cu：0.7～1.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成；所述牺牲材具有以质量％表示，含有Zn：大于4.0％～8.0％、Mn：0.7～2.0％、Si：0.3～1.0％、Fe：0.3～1.0％、Ti：0.05～0.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成，在原材料的状态，至少芯材的晶粒组织具有层状组织，原材料的伸长率在4％以上，钎焊后的拉伸强度在170MPa以上。第二本专利技术的铝合金钎焊板是：在前述第一本专利技术中，与钎焊后的压延方向平行的纵向剖面中的芯材的晶粒粒径在30～200μm的范围内。第三本专利技术的铝合金钎焊板是：在前述第一或者第二本专利技术中，在原材料的芯材中，以圆当量径表示，0.2～0.7μm的范围内的第二相粒子的密度在1～30个/μm2的范围内。第四本专利技术的铝合金钎焊板是：在前述第一～第三本专利技术中的任一项，用于热交换器用构件。以下就本专利技术的限定理由进行说明，组成中的成分含量均以质量％进行表示。(芯材成分)Mn：1.3～2.0％Mn具有在基质中微细地形成Al－Mn－Si类或者Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(分散粒子)，提高材料的强度的效果。但其含量不到1.3％的话，就不能充分发挥其效果；如果超过2.0％，铸造时则生成巨大的金属间化合物。为此，Mn的含量定为1.3～2.0％。因为同样的理由，较好将其下限定为1.5％，上限定为1.8％。Si：0.6～1.3％Si具有在基质中微细地形成Al－Mn－Si类、Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(分散粒子)，提高材料的强度的效果。但其含量不到0.6％的话，就不能充分发挥其效果；如果超过1.3％，熔点下降。为此，将Si的含量定为0.6～1.3％。因为同样的理由，较好将其下限定为0.7％，上限定为1.1％。Fe：0.1～0.5％Fe具有在基质中形成Al－Mn－Fe类或Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(结晶产物)，通过将钎焊时的重结晶晶粒变小,使钎焊后的强度提高的效果。但其含量不到0.1％的话，铸造时容易产生破裂，很难进行材料制造。如果超过0.5％，铸造时则生成巨大的金属间化合物。为此，将Fe的含量定为0.1～0.5％。因为同样的理由，较好将其下限定为0.15％，上限定为0.45％。Cu：0.7～1.3％Cu具有固溶在基质中，提高材料强度的效果、或者提高对材料局部变形的抵抗，使成形性提高的效果，还具有在添加到芯材中的情况下，芯材的电位高，与牺牲材的电位差增大，因此提高耐腐蚀性的效果。但其含量不到0.7％的话，其效果不能充分发挥，而如果超过1.3％，熔点降低。为此，将Cu的含量定为0.7～1.3％。因为同样的理由，较好将其下限定为0.8％，上限定为1.2％。(牺牲材成分)Zn：大于4.0％～8.0％Zn具有固溶在基质中，降低电位的效果。为此在将其添加到牺牲材的情况下，具有与芯材的电位差增大，使铝合金钎焊板的耐腐蚀性提高的效果。另外，固溶在基质中的Zn具有提高对材料局部变形的抵抗，与芯材的Cu相互作用进一步提高伸长率的效果。但其含量在4.0％以下，其效果不能充分发挥，如果超过8.0％，则腐蚀速度增加而牺牲材很快被消耗，由此耐腐蚀性降低。为此，将Zn的含量定为大于4.0％～8.0％。因为同样的理由，较好将其下限定为4.8％，上限定为7.0％。Si：0.3～1.0％在将Si添加到牺牲材中的情况下，在基质中形成Al－Mn－Si类或者Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(结晶产物)。在将Al合金暴露在碱性腐蚀环境的情况下，通过将这样的第二相粒子作为起点，产生很多微细孔蚀，向深度方向的孔蚀的成长受到抑制，提高了在碱性腐蚀环境中的耐腐蚀性。但其含量不到0.3％，其效果不能充分发挥，如果超过1.0％，铸造时生成巨大的金属间化合物。为此，将Si的含量定为0.3％～1.0％。因为同样的理由，较好将其下限定为0.4％，上限定为0.8％。Mn：0.7～2.0％在Mn被添加到牺牲材的情况下，在基质中形成Al－Mn－Si类、Al－Mn－Fe类、Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(结晶产物)。在将Al合金暴露在碱性腐蚀环境的情况下，通过将这样的第二相粒子作为起点，产生很多微细孔蚀，向深度方向的孔蚀的成长受到抑制，可提高在碱性腐蚀环境中的耐腐蚀性。但其含量不到0.7％，其效果不能充分发挥，如果超过2.0％，铸造时生成巨大的金属间化合物。为此，将Mn的含量定为0.7％～2.0％。因为同样的理由，较好将其下限定为0.8％，上限定为1.5％。Fe：0.3～1.0％在Fe被添加到牺牲材的情况下，在基质中形成Al－Mn－Fe类或Al－Mn－Fe－Si类的第二相粒子(结晶产物)。在将Al合金暴露在碱性腐蚀环境的情况下，通过将这样的第二相粒子作为起点，产生很多微细孔蚀，向深度方向的孔蚀的成长受到抑制，提高了在碱性腐蚀环境中的本文档来自技高网...
【技术保护点】
具有高强度·高耐腐蚀性·高原材料伸长率的铝合金钎焊板，由铝合金覆层材料构成；所述铝合金覆层材料是在芯材的一面覆层有牺牲材，在芯材的另一面覆层有Al－Si类或者Al－Si－Zn类钎料而成的铝合金覆层材料；所述芯材具有以质量％表示，含有Mn：1.3～2.0％、Si：0.6～1.3％、Fe：0.1～0.5％、Cu：0.7～1.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成；所述牺牲材具有以质量％表示，含有Zn：大于4.0％～8.0％、Mn：0.7～2.0％、Si：0.3～1.0％、Fe：0.3～1.0％、Ti：0.05～0.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成，在原材料的状态，至少芯材的晶粒组织具有层状组织，原材料的伸长率在4％以上，钎焊后的拉伸强度在170MPa以上。
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.11.10 JP 2014-2277771.具有高强度·高耐腐蚀性·高原材料伸长率的铝合金钎焊板，由铝合金覆层材料构成；所述铝合金覆层材料是在芯材的一面覆层有牺牲材，在芯材的另一面覆层有Al－Si类或者Al－Si－Zn类钎料而成的铝合金覆层材料；所述芯材具有以质量％表示，含有Mn：1.3～2.0％、Si：0.6～1.3％、Fe：0.1～0.5％、Cu：0.7～1.3％，剩余部分由Al和不可避免杂质构成的组成；所述牺牲材具有以质量％表示，含有Zn：大于4.0％～8.0％、Mn：0.7～2.0％、Si：0.3～1.0％、Fe：0.3～1.0％、Ti：0.05～0.3％，剩...
【专利技术属性】
技术研发人员：吉野路英，江户正和，
申请(专利权)人：三菱铝株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP
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