一种覆铜箔层压板制造技术

一种覆铜箔层压板，包括：由多张芯半固化片组成的芯层、位于芯层两侧表面的面半固化片、位于面半固化片外侧表面的铜箔：所述芯半固化片和面半固化片的半固化厚度不同，且芯半固化片和面半固化片按半固化厚度薄厚交替的方式层叠。本实用新型专利技术的层压板由半固化厚度不同的半固化片交替叠置而成，通过对层压板的层叠结构进行优化调整，在热压成型过程中使半固片的树脂充分流动，避免了因半固片厚度过后胶含量大导致板材流胶过多使板材厚度不均的缺陷，同时也避免了因半固化片胶厚度过薄含量过低导致板材干丝及白边角的缺陷产生。

Copper-clad laminate

A copper clad laminate, including core layer, core layer is located on both sides of the surface of the prepreg, composed of Zhang Xin prepreg prepreg surface located on the outer surface of the copper foil: semi cured thickness of the core and prepreg prepreg, prepreg and core and the surface of prepreg according to the mode of semi solidified thickness thick laminated alternately. The utility model of the laminated plate by semi curing different thickness of the prepreg alternately stacked together, adjust and optimize the structure of the laminate by stacking, in the hot pressing process make the semi solid resin sheet to flow, to avoid the defects by half solid thickness after the rubber content of lead rubber plate flow the uneven thickness of the plate, but also avoids the prepreg glue thickness of a thin plate lead to low levels of stem silk and white corner of.

【技术实现步骤摘要】
一种覆铜箔层压板
本技术涉及一种覆铜箔层压板，尤其涉及一种用于符合较厚的层压板材紧公差要求的覆铜箔层压板。
技术介绍
随着电子技术的进步，业内用户对覆铜层压板厚度单点的偏差要求越来越高，特别是SMT对板材厚度公差稳定性要求更高。目前业内大多采用“IPC-4101D刚性及多层印制板用基材规范”中的厚度与偏差规范，该规范将基板厚度与偏差分为A/K级(俗称1级)、B/L级(俗称2级)和C/M级(俗称3级)，在制作C/M级的紧公差厚板时一直都存在厚度偏差较大的问题。造成紧公差厚板厚度偏差较大主要原因如下：1、工装设备精度问题，如涂胶机计量辊加工精度、安装精度较差，使半固化片树脂含量分布不均匀，影响增强材料上的涂胶量，从而影响层压后的厚度匀性，此外热压时模具的表面精度也会对层压板的厚度偏差造成影响。2、多层半固化片叠层结构不当，目前层压板均采用单一标重的增强材料、单一厚度(胶含量)、单一半固化程度的半固化片叠配而成，由于基板厚度与基材标重及基材树脂含量成正比，而不同材质、不同标重的基材各自具有较佳的树脂含量范围，树脂含量过少，基板表层干涩、电性能、耐化学品性能下降，基板易起花，树脂含量过大，热压时流胶较多，基板白边角偏大，并易出现基板中间厚四周薄等品质问题，热压成型中易产生“滑板事故”(不锈钢板移位)，在成本方面也不合算，因此，对于富树脂含量的层压板而言，易因流胶太多而引起厚度波动性大，对于少树脂含量的层压板来说，虽然厚度比较稳定，但因树脂填胶不足容易引起层压板各项电气性能的降低。目前市场上1.6mm厚度以上的层压板的叠合结构需要较多的玻璃布半固化片组合而成，其紧公差的层压板较难控制在公差范围内，主要原因是玻璃半固化片中的厚度、GT时间不能维持在同一水平线上，就会导致玻璃布半固化片在热压成型过程中玻璃布半固化片中的树脂流动性变差，成型后板材四个边角及中间的厚度差值也就相差较大，造成板材四周偏薄中间偏厚的情况。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种可以解决大胶量半固化片流胶过多产生的厚度不均匀及小胶量半固化片填胶不足之缺陷的覆铜箔层压板，尤其适用于紧公差厚板的制作。为了实现上述目的，本技术采取如下的技术解决方案：一种覆铜箔层压板，包括：由多张芯半固化片组成的芯层、位于芯层两侧表面的面半固化片、位于面半固化片外侧表面的铜箔：所述芯半固化片和面半固化片的半固化厚度不同，且芯半固化片和面半固化片按半固化厚度薄厚交替的方式层叠。更具体的，芯半固化片和面半固化片的凝胶化时间不同。更具体的，所述芯层由2张第一芯半固化片和2张第二芯半固化片组成，所述第一芯半固化片的半固化厚度为0.205mm且2张第一芯半固化片叠在一起，所述第二芯半固化片贴附于所述第一芯半固化片的外侧表面，第二芯半固化片的半固化厚度为0.19mm；所述面半固化片贴附在所述第二芯半固化片的外侧表面，面半固化片的半固化厚度为0.2mm。更具体的，所述第一芯半固化片的凝胶化时间为90-100s，所述第二芯半固化片的凝胶化时间为85-95s，所述面半固化片的凝胶时间为100-110s。更具体的，所述芯层由2张第一芯半固化片、2张第二芯半固化片和2张第三芯半固化片组成，所述第一芯半固化片的半固化厚度为0.19mm且2张第一芯半固化片贴在一起，所述第二芯半固化片的半固化厚度为0.22mm，第二芯半固化片贴附于第一芯半固化片的外侧表面，所述第三芯半固化片的半固化厚度为0.205mm，第三芯半固化片贴附于第二芯半固化片的外侧表面，所述面半固化片的半固化厚度为0.21mm，面半固化片贴附在第三芯半固化片的外侧表面。更具体的，所述第一芯半固化片的凝胶化时间为80-90s，所述第二芯半固化片的凝胶化时间为110-120s，所述第三芯半固化片的凝胶化时间为90-100s，所述面半固化片的凝胶时间为95-105s。更具体的，所述芯层由2张第一芯半固化片、2张第二芯半固化片、2张第三芯半固化片、2张第四芯半固化片和2张第五芯半固化片组成，所述第一芯半固化片的半固化厚度为0.21mm且2张第一芯半固化片贴在一起，所述第二芯半固化片的半固化厚度为0.22mm，第二芯半固化片贴附于第一芯半固化片的外侧表面，所述第三芯半固化片的半固化厚度为0.19mm，第三芯半固化片贴附于第二芯半固化片的外侧表面，所述第四芯半固化片的半固化厚度为0.2mm，第四芯半固化片贴附于第三芯半固化片的外侧表面，所述第五芯半固化片的半固化厚度为0.19，第五芯半固化片贴附于第四芯半固化片的外侧表面，所述面半固化片的半固化厚度为0.2mm，面半固化片贴附在第五芯半固化片的外侧表面。更具体的，所述第一芯半固化片的凝胶化时间为95-105s，所述第二芯半固化片的凝胶化时间为90-100s，所述第三芯半固化片的凝胶化时间为85-95s，所述第四芯半固化片的凝胶化时间为80-90s，所述第五芯半固化片的凝胶化时间为95-105s，所述面半固化片的凝胶时间为90-100s。由以上技术方案可知，本技术根据增强材料，如玻璃布的标重及特点，涂敷不同胶含量的半固化片并控制不用的固化程度，得到不同半固化厚度的半固化片，将半固化厚度厚的半固化片和半固化厚度薄的半固化片交替层叠，从而调整层压板的叠合结构，有效地避免了传统层压板因半固化片厚度偏差问题造成板材厚度偏差的缺陷。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术制作工艺的流程图；图2为本技术实施例1的结构示意图；图3为本技术实施例2的结构示意图；图4为本技术实施例3的结构示意图。具体实施方式本技术的层压板的制作工艺与常规的玻璃纤维布FR-4型覆铜箔层压板相同，分别经过混胶、涂胶、叠片组合、铜箔组合配板、压制、拆板、外形加工、检验、包装等工序；不同的是本技术层压板的叠片结构为采用不同半固化厚度的半固化片交替叠合。半固化片的胶含量不同时，半固化厚度也会不同，通过将半固化厚度薄(含胶量低)的半固化片与半固化厚度厚(含胶量高)的半固化片交替叠制，使玻璃纤维布半固化片在热压时树脂得到充分流动。如图1所示，本技术层压板的制作工艺的步骤如下：混胶；将环氧树脂、固化剂、催化剂、有机溶剂混合均匀，制成玻璃布涂胶液；浸胶；采用涂胶机进行玻璃布涂胶，根据玻璃布标重不同，控制不同的胶含量及凝胶化时间，使半固化片的半固化厚度不同：标重较小的玻璃布，涂敷半固化厚度较薄(小胶含量)的半固化片，其半固化程度较小，即凝胶化时间稍长，标重较大的玻璃布，涂敷半固化厚度较厚(大胶含量)的半固化片，其半固化程度较大，即凝胶化时间稍短；叠片组合；将半固化厚度厚、凝胶化时间长的半固化片与半固化厚度薄、凝胶化时间短的半固化片交替叠合，使得半固化片在压制过程中树脂流动性更加活跃，避免半固化片指标搭配不一致导致滑板的事故产生；铜箔组合配板；压制；拆板，对外形进行加工、检验，最后包装。下表列出了采用本技术叠片结构制备常规厚度层压板的搭配方案，下面并结合具体实施例对本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种覆铜箔层压板，包括：由多张芯半固化片组成的芯层、位于芯层两侧表面的面半固化片、位于面半固化片外侧表面的铜箔：其特征在于：所述芯半固化片和面半固化片的半固化厚度不同，且芯半固化片和面半固化片按半固化厚度薄厚交替的方式层叠。

【技术特征摘要】
1.一种覆铜箔层压板，包括：由多张芯半固化片组成的芯层、位于芯层两侧表面的面半固化片、位于面半固化片外侧表面的铜箔：其特征在于：所述芯半固化片和面半固化片的半固化厚度不同，且芯半固化片和面半固化片按半固化厚度薄厚交替的方式层叠。2.如权利要求1所述的覆铜箔层压板，其特征在于：芯半固化片和面半固化片的凝胶化时间不同。3.如权利要求1或2所述的覆铜箔层压板，其特征在于：所述芯层由2张第一芯半固化片和2张第二芯半固化片组成，所述第一芯半固化片的半固化厚度为0.205mm且2张第一芯半固化片叠在一起，所述第二芯半固化片贴附于所述第一芯半固化片的外侧表面，第二芯半固化片的半固化厚度为0.19mm；所述面半固化片贴附在所述第二芯半固化片的外侧表面，面半固化片的半固化厚度为0.2mm。4.如权利要求3所述的覆铜箔层压板，其特征在于：所述第一芯半固化片的凝胶化时间为90-100s，所述第二芯半固化片的凝胶化时间为85-95s，所述面半固化片的凝胶时间为100-110s。5.如权利要求1或2所述的覆铜箔层压板，其特征在于：所述芯层由2张第一芯半固化片、2张第二芯半固化片和2张第三芯半固化片组成，所述第一芯半固化片的半固化厚度为0.19mm且2张第一芯半固化片贴在一起，所述第二芯半固化片的半固化厚度为0.22mm，第二芯半固化片贴附于第一芯半固化片的外侧表面，所述第三芯半固化片的半固化厚度为0.205mm，第三芯半固化片贴附于第二芯半固化片的外侧表面，所述面半固化片的半固化厚度为0.21m...

【专利技术属性】
技术研发人员：林威，
申请(专利权)人：金安国纪科技珠海有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44