液化石油气罐车用钢板及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法。该钢板的化学成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明专利技术提供的上述钢板抗拉强度大于590MPa，具有良好低温韧性，冷成型性能以及焊接性能，满足液化石油气罐车用钢板的需要。

【技术实现步骤摘要】
液化石油气罐车用钢板及其制备方法
本专利技术涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法。
技术介绍
我国液化石油气(LPG)罐车罐体用钢的可选范围很窄，大多采用的是强度级别较低的Q345R钢(抗拉强度为500MPa级)，致使罐体壁厚较厚，造成现有的汽车罐车自重系数大、容重比小、运载效率低的状况，从而限制了国产液化石油气汽车罐车的大型化发展。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法。本专利技术提供一种液化石油气罐车用钢板，其化学成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质。进一步地，所述钢板的金相组织以细小铁素体和珠光体为主。本专利技术还提供一种上述液化石油气罐车用钢板的制备方法，其包括以下步骤：步骤a、冶炼和浇铸步骤b、加热和轧制加热过程中，加热温度为1200℃～1230℃，总在炉时间≥240min；轧制分为第一阶段轧制和第二阶段轧制：第一阶段轧制在奥氏体再结晶区轧制，轧制过程中，开轧温度为1180～1230℃，第1～2道次压下量大于10％，其余至少有1～2道次压下率控制在25％以上；第二阶段轧制在奥氏体未再结晶区轧制，开轧温度≤930℃，中间坯厚度为3.0～3.5倍成品厚度，终轧温度为830～850℃；步骤c、冷却轧制结束后，钢板进入层流冷却区域，以10～15℃/s的冷却速度冷却至650～670℃，之后进入冷床冷却；步骤d、正火热处理正火温度为850±10℃，在炉时间为1.4t+(15～25)min，其中t为钢板厚度。进一步地，所述步骤a具体为：将原料按配比加入真空冶炼炉中，抽真空后启动进行熔化冶炼，待熔化后浇铸到钢模中，浇铸成型，制得钢坯。进一步地，步骤d中，在炉时间为1.4t+20min，t为钢板厚度。本专利技术提供一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法，该钢板通过合理的化学成分设计，并采用上述热轧和热处理工艺，最终得到的钢板抗拉强度大于590MPa，具有良好低温韧性，冷成型性能以及焊接性能，满足液化石油气罐车用钢板的需要。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1为本专利技术实施例1制备的钢板的金相组织图。具体实施方式本专利技术公开了一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本专利技术。本专利技术的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本
技术实现思路
、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本专利技术技术。本专利技术提供一种液化石油气罐车用钢板，其化学成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质。进一步地，所述钢板的金相组织以细小铁素体和珠光体为主。相应的，本专利技术还提供一种上述液化石油气罐车用钢板的制备方法，其包括以下步骤：步骤a、冶炼和浇铸步骤b、加热和轧制加热过程中，加热温度为1200℃～1230℃，总在炉时间≥240min；轧制分为第一阶段轧制和第二阶段轧制：第一阶段轧制在奥氏体再结晶区轧制，轧制过程中，开轧温度为1180～1230℃，第1～2道次压下量大于10％，其余至少有1～2道次压下率控制在25％以上；第二阶段轧制在奥氏体未再结晶区轧制，开轧温度≤930℃，中间坯厚度为3.0～3.5倍成品厚度，终轧温度为830～850℃；步骤c、冷却轧制结束后，钢板进入层流冷却区域，以10～15℃/s的冷却速度冷却至650～670℃，之后进入冷床冷却；步骤d、正火热处理正火温度为850±10℃，在炉时间为1.4t+(15～25)min，其中t为钢板厚度。优选地，所述步骤a具体为：将原料按配比加入真空冶炼炉中，抽真空后启动进行熔化冶炼，待熔化后浇铸到钢模中，浇铸成型，制得钢坯。步骤b是加热和轧制的过程，此步骤中，可以用机械手将钢坯装入高温电阻炉中。加热温度1200℃～1230℃，总在炉时间≥240min,确保钢坯温度均匀，待钢坯达到加热要求时，用机械手将钢坯送往轧机。采用两阶段控制轧制工艺，即奥氏体再结晶区轧制和奥氏体未再结晶区轧制。在奥氏体再结晶区轧制时，开轧温度为1180～1230℃，第1～2道次压下量应大于10％，其次至少有1～2道次压下率控制在25％以上，用以充分细化原始奥氏体晶粒；在奥氏体未再结晶区轧制时，此阶段的轧制使奥氏体伸长，晶界面积增加，同时变形导致晶粒内部导入大量的变形带，在其后γ→α相变时形核密度和形核点增多，α晶粒进一步细化。设定开轧温度≤930℃，中间坯厚度：3.0～3.5倍成品厚度，终轧温度：830～850℃。步骤c是冷却的过程。步骤d是热处理的过程，此步骤中，在炉时间优选为1.4t+20min，t为钢板厚度。本专利技术提供一种液化石油气罐车用钢板及其制备方法，该钢板通过合理的化学成分设计，并采用上述热轧和热处理工艺，最终得到的钢板抗拉强度大于590MPa，具有良好低温韧性，冷成型性能以及焊接性能，满足液化石油气罐车用钢板的需要。下面结合实施例，进一步阐述本专利技术。这些实施例仅仅是对本专利技术最佳实施方式的描述，并不对本专利技术的范围有任何限制。实施例1按表1所示的化学成分冶炼，并浇铸成钢锭，将钢锭加热至1210℃，总在炉时间252分钟，在实验轧机上进行第一阶段轧制，即奥氏体再结晶区轧制，开轧温度为1195℃，第1～2道次压下量应大于10％，其次至少有1～2道次压下率控制在25％以上，当轧件厚度为42mm时，在辊道上待温至930℃，随后进行第二阶段轧制，即奥氏体未再结晶区轧制。终轧温度为830℃，成品钢板厚度为12mm。轧制结束后，钢板进入层流冷却装置，以10℃/s的速度冷却至650℃，对钢板进行正火热处理，正火温度850℃，在炉时间36min，最后即可得到所述钢板。请参见图1，该图为本实施例制备的钢板的金相组织图。由该图可知，该钢板的金相组织以细小铁素体和珠光体为主。实施例2实施方式同实施例1，其中加热温度为1220℃，总在炉时间256分钟，第一阶段轧制的开轧温度为1202℃，中间坯厚度为48mm，第二阶段轧制的开轧温度为925℃，终轧温度为836℃，成品钢板厚度为16mm。轧制结束后，钢板进入层流冷却装置，以12℃/s的速度冷却至656℃。对钢板进行正火热处理，正火温度850℃，在炉时间42min，最后即可得到所述钢板。实施例3实施方式同实施例1，其中加热温度为1226℃，总在炉时间260分钟；第一阶段轧制的开轧温度为1218℃，中间坯厚度为60mm；第二阶段轧制的开轧温度为930℃，终轧温度为850℃，成品钢板厚度为20mm；轧制结束后，钢板进入层流冷却装置，以15℃/s的速度冷却至本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液化石油气罐车用钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质。

【技术特征摘要】
1.一种液化石油气罐车用钢板，其特征在于，其化学成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的液化石油气罐车用钢板，其特征在于，所述钢板的金相组织以细小铁素体和珠光体为主。3.权利要求1或2所述的液化石油气罐车用钢板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤a、冶炼和浇铸步骤b、加热和轧制加热过程中，加热温度为1200℃～1230℃，总在炉时间≥240min；轧制分为第一阶段轧制和第二阶段轧制：第一阶段轧制在奥氏体再结晶区轧制，轧制过程中，开轧温度为1180...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨雄，姜秉坤，卢晓禹，
申请(专利权)人：内蒙古包钢钢联股份有限公司，
类型：发明
国别省市：内蒙古,15