一种湿铜渣成型球团的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种湿铜渣成型球团的制备方法，步骤为：将铜渣粉、碳素原料、石灰石按质量比进行混合，搅拌均匀得到混合物料；在所得到的混合物料中加入复合粘结剂进一步混合，搅拌均匀得到复合物料；将所得到的复合物料放入圆盘造球机中进行造球，得到湿球球团；将所得到的湿球球团烘干或晾干，得到干球球团。本发明专利技术的复合粘结剂以价格低廉的有机粘结剂为主，且加入量较少，保证了较低的生产成本，焙烧后灰分也相对较低，不引入过多杂质。本发明专利技术中的腐殖酸盐粘结剂作为一种很粘稠的胶体物质，具有较高的粘性，同时也具有一定的含碳量，有助于铜渣还原。本发明专利技术方法工业操作简单，能耗成本低，有利于工业化生产。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及固体废弃物再生资源综合利用
，特别涉及一种从废铜渣中回收铜、铁、铅、锌的预处理方法，更具体地，涉及一种湿铜渣成型球团的制备方法。
技术介绍
铜冶炼过程中有大量废渣产生，铜渣经过浮选后，铜得到有效回收，但铜渣中还有大量铁资源，如果废弃既造成资源浪费又污染环境。高效回收铜渣中的铁，对缓解我国铜和铁资源短缺，消除铜渣堆场造成的重金属二次污染隐患具有重要意义。根据铜渣的特点，通常采用转底炉直接还原与电炉熔分的工艺处理铜渣生产不锈钢原料，极具市场发展潜力。转底炉工艺大部分采用冷固结成型方式处理原料，以冷固结含碳球团作为转底炉直接还原的对象，冷固结含碳球团在转底炉生产过程中，要经过运输、布料、还原、出料等环节，因此，含碳球团的强度性能是转底炉顺利生产的关键。在冷球团成型工艺中，采用适宜的粘结剂，是改善物料的成球性、提高球团强度和热稳定性、降低能耗的有效途径。
技术实现思路
对于现有技术中存在的上述问题，本专利技术的目的是提供一种湿铜渣成型球团的制备方法，该制备方法成本低廉且制备的成型球团具有良好强度。根据本专利技术的一方面，提供一种湿铜渣成型球团的制备方法，包括以下步骤：1)将铜渣粉、碳素原料、石灰石按质量比进行混合，搅拌均匀得到混合物料；2)在步骤1)所得到的混合物料中加入复合粘结剂进一步混合，搅拌均匀得到复合物料；3)将步骤2)中所得到的复合物料放入圆盘造球机中进行造球，得到湿球球团；4)将步骤3)中所得到的湿球球团烘干或晾干，得到干球球团。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤1)中碳素原料为煤粉或兰炭粉。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤1)中铜渣粉、碳素原料、石灰石质量比为100：(20～25)：(16～20)。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤2)中复合粘结剂与铜渣粉的质量比为(2～6)：100。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤1)中铜渣粉中全铁(TFe)含量为35％～45％，碳素原料中碳含量为65％～85％。根据本专利技术的一个实施例，铜渣粉的水分含量＜11％，碳素原料的水分含量＜10％，石灰石的水分含量＜2％。根据本专利技术的一个实施例，铜渣粉粒度＜0.15mm，碳素原料粒度＜0.15mm，石灰石粒度＜0.15mm。根据本专利技术的一个实施例，复合粘结剂选自以下物料中的两种以上：腐殖酸钠、预糊化淀粉、膨润土。根据本专利技术的一个实施例，复合粘结剂为腐殖酸钠和预糊化淀粉，其中腐殖酸钠的质量百分比为80％～90％，预糊化淀粉的质量百分比为10％～20％。根据本专利技术的一个实施例，复合粘结剂为腐殖酸钠和膨润土，其中腐殖酸钠的质量百分比为20％～50％，膨润土的质量百分比为50％～80％。根据本专利技术的一个实施例，复合粘结剂为预糊化淀粉和膨润土，其中预糊化淀粉的质量百分比为20％～50％，膨润土的质量百分比为50％～80％。根据本专利技术的一个实施例，复合粘结剂为腐殖酸钠、预糊化淀粉和膨润土，其中腐殖酸钠的质量百分比为25％～35％，预糊化淀粉的质量百分比为15％～25％，膨润土的质量百分比为40％～50％。根据本专利技术的一个实施例，腐殖酸钠水分含量＜10％、粒度＜0.15mm、干基含量≤50％。根据本专利技术的一个实施例，预糊化淀粉为：2％水溶液粘度≥200mPa·S、含水量≤10％、pH值为9.0～11、粒度＜0.15mm的占总质量的95％。根据本专利技术的一个实施例，膨润土粒度＜0.2mm。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤1)中进行混合的时间为5-10分钟，步骤2)中进一步混合的时间为5-10分钟。根据本专利技术的一个实施例，其中步骤3)中进行造球时，外加喷水量小于所述复合物料质量的10％，进行造球的时间为20-30分钟。通过采用上述技术方案，本专利技术相比于现有技术具有如下优点：本专利技术的复合粘结剂以价格低廉的有机粘结剂为主，且加入量较少，保证了较低的生产成本，焙烧后灰分也相对较低，不引入过多杂质。本专利技术中的腐殖酸盐粘结剂作为一种很粘稠的胶体物质，具有较高的粘性，同时也具有一定的含碳量，有助于铜渣还原。本专利技术方法工业操作简单，能耗成本低，有利于工业化生产。具体实施方式应当理解，在示例性实施例中所示的本专利技术的实施例仅是说明性的。虽然在本专利技术中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本专利技术主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本专利技术的范围内。在不脱离本专利技术的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。本专利技术提供一种湿铜成型球团的制备方法，该方法包括下列步骤：以铜渣粉料为基准，按质量百分数计，将铜渣粉与碳素原料、石灰石按质量比100：(20～25)：(16～20)进行混合，得到混合物料；在所得到的混合物料中再加入复合粘结剂，复合粘结剂与铜渣粉按质量比为(2～6):100进行混合，混合均匀后得到复合物料，将所得到的复合物料放入圆盘造球机中进行造球，得到湿球球团，将得到的湿球球团烘干或晾干，得到干球球团。上述方法中碳素原料采用煤粉或兰炭粉。上述方法中铜渣粉中全铁(TFe)含量为35％～45％，碳素原料中碳含量为65％～85％。上述方法中铜渣粉的水分含量＜11％，碳素原料的水分含量＜10％，石灰石的水分含量＜2％。上述方法中铜渣粉粒度＜0.15mm，碳素原料粒度＜0.15mm，石灰石粒度＜0.15mm。上述方法中复合粘结剂选自以下物料中的两种以上：腐殖酸钠、预糊化淀粉、膨润土。上述方法中复合粘结剂为腐殖酸钠和预糊化淀粉时，腐殖酸钠的质量百分比为80％～90％，预糊化淀粉的质量百分比为10％～20％。上述方法中复合粘结剂为腐殖酸钠和膨润土时，腐殖酸钠的质量百分比为20％～50％，膨润土的质量百分比为50％～80％。上述方法中复合粘结剂为预糊化淀粉和膨润土时，预糊化淀粉的质量百分比为20％～50％，膨润土的质量百分比为50％～80％。上述方法中复合粘结剂为腐殖酸钠、预糊化淀粉和膨润土时，腐殖酸钠的质量百分比为25％～35％，预糊化淀粉的质量百分比为15％～25％，膨润土的质量百分比为40％～50％。上述方法中腐殖酸钠水分含量＜10％、粒度＜0.15mm、干基含量≤50％，预糊化淀粉为：2％水溶液粘度≥200mPa·S、含水量≤10％、pH值为9.0～11、粒度＜0.15mm的占总质量的95％，膨润土粒度＜0.2mm。上述方法中铜渣粉与碳素原料、石灰石进行混合的时间为5-10分钟，加入复合粘结剂进一步混合的时间为5-10分钟。上述方法进行造球时，外加喷水量小于复合物料质量的10％，进行造球的时间为20-30分钟。上述方法选用烘干时，步骤为将球团放入温度为105℃的烘箱中，连续烘干12小时。下面参照具体实施例，对本专利技术进行说明。实施例1复合粘结剂的制备：本实施例中复合粘结剂包括按照如下质量百分比配比的原料：腐殖酸钠80％，预糊化淀粉20％；称取32g腐殖酸钠，8g预糊化淀粉，放入混料机中搅拌混合即得到复合粘结剂。采用上述复合粘结剂制备湿铜渣成型球团的方法如下：将全铁含量为35％和水分含量10.5％的1000g铜渣粉、碳含量为65％和水分含量为8％的250g煤粉、水分含量为1.8％的160g石灰石混合，搅拌10分钟得到混合物料。将得到的混合物本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将铜渣粉、碳素原料、石灰石按质量比进行混合，搅拌均匀得到混合物料；2)在步骤1)所得到的混合物料中加入复合粘结剂进一步混合，搅拌均匀得到复合物料；3)将步骤2)中所得到的复合物料放入圆盘造球机中进行造球，得到湿球球团；4)将步骤3)中所得到的湿球球团烘干或晾干，得到干球球团。

【技术特征摘要】
1.一种湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将铜渣粉、碳素原料、石灰石按质量比进行混合，搅拌均匀得到混合物料；2)在步骤1)所得到的混合物料中加入复合粘结剂进一步混合，搅拌均匀得到复合物料；3)将步骤2)中所得到的复合物料放入圆盘造球机中进行造球，得到湿球球团；4)将步骤3)中所得到的湿球球团烘干或晾干，得到干球球团。2.根据权利要求1所述的湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，其中步骤1)中铜渣粉、碳素原料、石灰石质量比为100：(20～25)：(16～20)。3.根据权利要求1所述的湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，其中步骤2)中所述复合粘结剂与所述铜渣粉的质量比为(2～6)：100。4.根据权利要求1或2所述的湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，其中步骤1)中所述铜渣粉中全铁(TFe)含量为35％～45％，所述碳素原料中碳含量为65％～85％。5.根据权利要求1所述的湿铜渣成型球团的制备方法，其特征在于，所述复合粘结剂选自以下物料中的两种以上：腐殖酸钠、预糊化淀粉、膨润土。6.根据权利要求5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓鑫，曾刚，夏碧华，高建，曹志成，薛逊，吴道洪，
申请(专利权)人：江苏省冶金设计院有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32