一种IF钢顶渣改质的方法技术

本发明专利技术一种IF钢顶渣改质的方法，转炉冶炼终点时，倒炉取渣样化验CaO、FeO和SiO2含量；根据SiO2含量确定出钢过程中加入石灰的量：当SiO2介于5~8 wt%时，加入石灰1.9kg/t钢；SiO2介于9~12 wt%时，加入石灰2.5kg/t钢；SiO2大于12 wt%时，加入石灰3.0kg/t钢；出钢结束后根据所测渣样中FeO的含量，加入铝渣进行改质：当FeO >25 wt %时，加入铝渣2.3kg/t钢；FeO≤25 wt %时，加入铝渣1.5kg/t钢；保证顶渣中FeO低于10 wt %。本发明专利技术可有效控制顶渣中C/A在1.2~1.8之间，保证顶渣吸附夹杂物的能力，提高钢水洁净度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢铁冶金冶炼工艺
，尤其涉及一种IF钢顶渣改质的方法。
技术介绍
IF钢的生产过程一般为转炉→RH→连铸，所以在转炉出钢过程部分含有FeO的转炉渣进入钢包内，伴随着整个RH过程。高氧化性渣在RH处理过程中会对钢液造成污染，所以大部分钢厂在转炉炉后会进行顶渣改质。新日铁在冶炼IF钢时，出钢后加改质剂将渣中全Fe元素质量分数（T.Fe）降低至4wt%以下，冷轧板的表面缺陷可以降低至传统水平的1/6；日本钢管公司的检测结果显示，经过渣脱氧处理后，超低碳钢的表面缺陷指数下降了80%。钢包顶渣改质在降低渣中FeO含量的同时，同样要保持顶渣对Al2O3类夹杂物的吸收能力；控制渣中合适的C/A【(CaOwt%)/(Al2O3wt%)】比值，能够有效降低渣中FeO的活度，并且降低渣与Al2O3之间的润湿角，利于此类夹杂的吸附，因此需要控制渣中合适的C/A值，以改善顶渣对Al2O3类夹杂物的吸附能力。日本川崎研究认为，生产IF钢过程中控制C/A的比值在1.2~1.8之间有利用吸附夹杂物，但是此控制范围较大且没有具体标准，因此，如何控制顶渣改质过程中各种改质剂的加入量，以达到理想的C/A值具有十分重要的意义。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种IF钢顶渣改质的方法，根据不同转炉渣情况控制石灰和铝渣的加入量及加入时机，以达到控制顶渣中C/A在1.2~1.8之间的目的，保证顶渣吸附夹杂物的能力，提高钢水洁净度，改善钢水的可浇性。为实现上述目的，本专利技术所采取的技术方案是：一种IF钢顶渣改质的方法，其具体方法及步骤为：（1）、转炉冶炼终点时，倒炉取渣样进行CaO、FeO和SiO2含量的化验；（2）、根据渣中SiO2的含量确定在出钢过程中加入石灰的量：当SiO2含量介于5~8wt%时，加入石灰1.9kg/t钢；当SiO2含量介于9~12wt%时，加入石灰2.5kg/t钢；当SiO2含量大于12wt%时，加入石灰3.0kg/t钢；（3）、出钢结束后根据步骤（1）所测渣样中FeO的含量，加入铝渣进行改质：当渣样中FeO含量>25wt%时，加入铝渣2.3kg/t钢；FeO含量≤25wt%时，加入铝渣1.5kg/t钢；保证顶渣中FeO含量低于10wt%，且当SiO2含量在1~3wt%时，C/A值为1.2～1.3；当SiO2含量在4~7wt%时，C/A值为1.4~1.5；当SiO2含量高于8wt%时，C/A值为1.6~1.8。上述的一种IF钢顶渣改质的方法，所述步骤（1）中要求在10分钟内完成渣样中CaO、FeO和SiO2的成分化验；所述步骤（2）中在转炉出钢至1/2~2/3时向钢包内加入石灰，出钢过程中全程吹氩，保证充分搅拌，使渣完全熔化。上述的一种IF钢顶渣改质的方法，所述步骤（3）中铝渣的成分为：Al：30~35wt%，Al2O3：20~30wt%，CaCO3:30~40wt%。专利技术原理分析：本专利技术要求在10分钟内完成渣样中CaO、FeO和SiO2的成分化验，保证其成分的精度，为后续出钢过程中根据渣样成分加入改质剂及石灰提供精准依据；铝渣的加入量分析：250t转炉采用挡渣操作，一般其下渣量在5kg/t钢左右，若其渣中FeO含量为25wt%，则渣中FeO含量为1.25kg/t，而加入铝渣1.5kg/t，铝渣中Al含量一般为30%左右，则铝渣中的Al含量为0.45kg/t，足够反应掉渣中15%的FeO，保证顶渣中FeO含量低于10wt%；根据Factsage7.0计算表明，在CaO-Al2O3-FeO-SiO2四元渣系中，SiO2的含量会影响到渣中低熔点区域的变化，随着渣中SiO2含量的升高，其低熔点区域会逐渐向偏向CaO的方向移动，这说明随着SiO2含量增高，需要提高渣中C/A的值才能保证钢包顶渣处在熔点较低的区域，利于渣的熔化，有利于顶渣吸附钢中的夹杂物；图1～图3为渣中SiO2含量分别为2wt%、6wt%和8wt%时，渣低熔点区域的变化情况，从图中可以看出，当渣中FeO低于10%，且SiO2含量为2wt%、6wt%和8wt%，C/A的值分别在1.2、1.4~1.5和1.6~1.8时，渣处于低熔点区域；根据现场经验，当石灰和铝渣加入后，渣中SiO2的含量会降低4~5%，所以在根据转炉渣中SiO2含量配制渣成分时，SiO2含量稍高，得出步骤（2）和（3）中石灰和铝渣的加入量。本专利技术的有益效果为：本专利技术根据不同转炉渣情况控制石灰和铝渣的加入量及加入时机，可有效控制顶渣中C/A在1.2~1.8之间，保证顶渣吸附夹杂物的能力，提高钢水洁净度，改善钢水的可浇性。附图说明图1是本专利技术原理中CaO-FeO-Al2O3-SiO2=2wt%时四元相图低熔点区域；图2是本专利技术原理中CaO-FeO-Al2O3-SiO2=6wt%时四元相图低熔点区域；图3是本专利技术原理中CaO-FeO-Al2O3-SiO2=8wt%时四元相图低熔点区域。具体实施方式本专利技术根据Factsage7.0计算得出，在CaO-Al2O3-FeO-SiO2四元渣系中，SiO2的含量会影响到渣中低熔点区域的变化，随着渣中SiO2含量的升高，其低熔点区域会逐渐向偏向CaO的方向移动，这说明随着SiO2含量增高，需要提高渣中C/A的值才能保证钢包顶渣处在熔点较低的区域，利于渣的熔化，有利于顶渣吸附钢中的夹杂物；图1～图3为渣中SiO2含量分别为2wt%、6wt%和8wt%时，渣低熔点区域的变化情况，从图中可以看出，当渣中FeO低于10wt%，且SiO2含量为2wt%、6wt%和8wt%，C/A的值分别在1.2、1.4~1.5和1.6~1.8时，渣处于低熔点区域；根据现场经验，当石灰和铝渣加入后，渣中SiO2的含量会降低4~5%，所以在根据转炉渣中SiO2含量配制渣成分时，SiO2含量稍高，得出本专利技术石灰和铝渣的加入量。本专利技术一种IF钢顶渣改质的方法，其具体方法及步骤为：（1）、转炉冶炼终点时，倒炉取渣样，在10分钟之内完成CaO、FeO和SiO2含量的化验；保证其成分的精度，为后续出钢过程中根据渣样成分加入改质剂及石灰提供精准依据；（2）、根据渣中SiO2的含量确定在出钢过程中加入石灰的量：在转炉出钢至1/2~2/3时向钢包内加入石灰，当SiO2含量介于5~8wt%时，加入石灰1.9kg/t钢；当SiO2含量介于9~12wt%时，加入石灰2.5kg/t钢；当SiO2含量大于12wt%时，加入石灰3.0kg/t钢；出钢过程中全程吹氩，保证充分搅拌，使渣完全熔化。（3）、出钢结束后根据步骤（1）所测渣样中FeO的含量，加入铝渣进行改质：当渣样中FeO含量>25wt%时，加入铝渣2.3kg/t钢；FeO含量≤25wt%时，加入铝渣1.5kg/t钢；保证顶渣中FeO含量低于10wt%，且当SiO2含量在1~3wt%时，C/A值为1.2～1.3；当SiO2含量在4~7wt%时，C/A值为1.4~1.5；当SiO2含量高于8wt%时，C/A值为1.6~1.8；铝渣的成分为：Al：30~35wt%，Al2O3：20~30wt%，CaCO3:30~40wt%。下面结合实施例对本专利技术做进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种IF钢顶渣改质的方法，其特征在于：采用如下步骤：（1）、转炉冶炼终点时，倒炉取渣样进行CaO、FeO和SiO2含量的化验；（2）、根据渣中SiO2的含量确定在出钢过程中加入石灰的量：当SiO2含量介于5~8 wt%时，加入石灰1.9kg/t钢；当SiO2含量介于9~12 wt%时，加入石灰2.5kg/t钢；当SiO2含量大于12 wt%时，加入石灰3.0kg/t钢；（3）、出钢结束后根据步骤（1）所测渣样中FeO的含量，加入铝渣进行改质：当渣样中FeO含量>25 wt %时，加入铝渣2.3kg/t钢；FeO含量≤25 wt %时，加入铝渣1.5kg/t钢；保证顶渣中FeO含量低于10 wt %，且当SiO2含量在1~3 wt %时，C/A值为1.2～1.3；当SiO2含量在4~7 wt %时，C/A值为1.4~1.5；当SiO2含量高于8 wt %时，C/A值为1.6~1.8。

【技术特征摘要】
1.一种IF钢顶渣改质的方法，其特征在于：采用如下步骤：（1）、转炉冶炼终点时，倒炉取渣样进行CaO、FeO和SiO2含量的化验；（2）、根据渣中SiO2的含量确定在出钢过程中加入石灰的量：当SiO2含量介于5~8wt%时，加入石灰1.9kg/t钢；当SiO2含量介于9~12wt%时，加入石灰2.5kg/t钢；当SiO2含量大于12wt%时，加入石灰3.0kg/t钢；（3）、出钢结束后根据步骤（1）所测渣样中FeO的含量，加入铝渣进行改质：当渣样中FeO含量>25wt%时，加入铝渣2.3kg/t钢；FeO含量≤25wt%时，加入铝渣1.5kg/t钢；保证顶渣中FeO含量低于10wt%...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱坦华，李任春，陈军利，李太全，路殿华，陈达，程迪，刘国庆，
申请(专利权)人：邯钢集团邯宝钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13