一种转炉冶炼低硫钢的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%；第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作；第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作。通过转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，降低了第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，使转炉终点硫含量稳定控制在0.005%以内，最低硫含量能达0.001%，为开发低硫新品种钢提供了技术保障；同时转炉平均冶炼周期可缩短4分钟以上，提升转炉作业率，提高了产能。

Method for producing low sulfur steel by converter

The invention relates to a production method of low sulfur steel smelting, which comprises the following steps: the first step: iron KR stirring desulfurization lime powder, fluorite, aluminum slag amount according to the proportion of 10:1:1 with addition of hot metal, slag removal rate greater than 90%, hot metal S is less than or equal to 0.003%; the second step: smelting furnace operation first washing furnace low sulfur steel furnace before non low sulfur steel; the third step: steel slag smelting sulfur + double slag operation. Through the converter slag smelting furnace adopts wash + + double slag, furnace smelting furnace before the first low sulfur steel non low sulfur steel furnace washing operation, reduce the first batch of low sulfur steel remaining slag operation and into sulfur content, slag double slag operation stable control for end point of low sulfur content, sulfur content of the end point of BOF stable control in less than 0.005%, the sulfur content can reach 0.001%, and provide technical support for the development of new varieties of low sulfur steel; converter smelting cycle can shorten the average time 4 minutes or more, improve the operating rate of the converter and improve the production capacity.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及转炉炼钢
，具体涉及一种转炉冶炼低硫钢的生产方法。
技术介绍
冶炼弹簧钢、帘线钢等低硫钢，精炼造低碱度渣系，不具备脱硫能力，要求转炉终点硫含量控制在0.005%以内。转炉脱硫能力有限成为关键控制环节，操作不当易造成终点硫高改钢或回炉，严重影响生产。目前转炉低硫钢冶炼有以下三种模式。第一种是传统的方法，在同一座转炉采取留渣单渣法冶炼，终点采取多次点吹方式进行脱硫。此方法一次点吹硫控制在0.005%～0.014%，二次点吹硫控制在0.006%～0.010%。终点硫含量控制偏高不稳定，多次点吹不利于生产节奏的组织和转炉炉况的维护。第二种是在同一座转炉双渣法冶炼，山东大学学报2010年6月第3期第40卷《莱钢120吨转炉冶炼超低硫钢工艺优化》论文中采取双渣法冶炼，冶炼第一炉钢前将炉内残渣倒干净，不溅渣操作，减少因留渣和溅渣层带来的回硫。第一炉不留渣操作不利于终点低硫含量的稳定控制，此方法终点硫控制在0.009%以内，达不到稳定控制在0.005%以内的要求。双渣平均冶炼周期40分钟，终点硫高补吹一次需增加4分钟。第三种是在两座转炉采取双联法冶炼，专利申请号为CN201110448292.1一种低硫钢的生产方法就是采取双联法冶炼，进行KR脱硫处理铁水扒渣后兑入脱磷炉，吹炼结束后将半钢兑入脱碳炉，吹炼结束钢水S≤0.005%，终点硫含量控制稳定，但双联法冶炼周期长，平均冶炼周期大于60分钟。
技术实现思路
为克服现有技术的上述问题，本专利技术提供一种既能将终点硫含量稳定控制在0.005%以内，又保证将冶炼周期控制在40分钟左右的转炉冶炼低硫钢的生产方法。本专利技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%。第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作，洗炉入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率≥90%，使用S≤0.010%的优质废钢，转炉终点硫可控制在0.012%以内。第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作，留渣量控制在3～5吨，入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上，使用含硫量小于0.010%的优质废钢，双渣第一次倒渣时间控制在300～390秒，一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，温度控制在1380℃～1420℃，渣中FeO在9%～11%之间，一倒主要是倒出含P、S较高的炉渣；第二次重新造渣，根据铁水硅含量补加石灰15～35kg/t，轻烧白云石3～8kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼终点温度控制在1600℃～1640℃，终点碳含量大于0.08%。本专利技术的有益效果是：转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，降低了第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，使转炉终点硫含量稳定控制在0.005%以内，最低硫含量能达0.001%，为开发低硫新品种钢提供了技术保障；同时转炉平均冶炼周期可缩短4分钟以上，提升转炉作业率，提高了产能。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术技术方案进行详细描述。本专利技术实施例以3炉为例，提供一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，具体包括如下步骤：第一步：铁水采取KR搅拌脱硫，捞渣后加入脱硫剂，脱硫石灰粉、萤石、铝渣按10:1:1比例加入，脱硫后铁水硫≤0.003%，铁水捞渣率在90%以上。KR处理过程硫含量变化及脱硫剂加入量见表1。表1KR处理过程硫含量变化及脱硫剂加入量炉次序号处理前S含量石灰/包萤石/包铝渣/包处理后S含量10.030%1100kg95kg100kg0.001%20.025%985kg90kg93kg0.001%30.030%1020kg96kg101kg0.002%40.028%1000kg101kg98kg0.003%第二步：冶炼第一炉低硫钢前炉螺纹钢进行洗炉操作，入炉铁水S：0.001%，脱硫铁水捞渣率90%，使用S≤0.010%的优质废钢，按常规螺纹钢冶炼模式操作，转炉终点温度1686℃、碳0.15%、硫0.005%（控制在0.012%以内）。第三步：冶炼低硫钢炉次留渣量3～5吨，进行留渣+双渣冶炼操作，入炉铁水S：0.001%～0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上,使用S≤0.010%的优质废钢。转炉冶炼过程控制参数及原辅料加入量见表2。表2转炉冶炼过程控制参数及原辅料加入量正常0.79～0.82MPa氧压开吹，枪位在1.6～1.8米（当时转炉零位-100mm），一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，前期石灰加入量23～28kg/t，轻烧白云石7～8kg/t，吹炼至200秒氧压降至0.70～0.72MPa，枪位提高至2.0～2.4米，双渣一倒时间控制在300～390秒，温度控制在1380℃～1420℃，渣中（FeO）在9%～11%之间，一倒尽量倒出含P、S较高的炉渣。第二次重新造渣，下枪氧压控制在0.75～0.76Mpa，枪位在1.8～2.6米，根据铁水硅含量补加石灰25～35kg/t，轻烧白云石3～4kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼后期拉碳枪位控制在1.5～1.6米，避免终渣过泡，冶炼终点温度控制在1601℃～1640℃，终点碳含量0.08%～0.20%，终点硫含量0.002%～0.004%，冶炼周期在38.8～39.4分钟。本实施例中，转炉采取洗炉+留渣+双渣方式冶炼，冶炼第一炉低硫钢的前炉非低硫钢进行洗炉操作，目的是降低第一炉低硫钢留渣操作而带入的硫含量，留渣双渣操作有利于终点低硫含量的稳定控制，通过第一步到第三步的实施，转炉终点S含量能稳定控制在0.005%以内，转炉平均冶炼周期约40分钟。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%；第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作，洗炉入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率≥90%，使用S≤0.010%的优质废钢，转炉终点硫可控制在0.012%以内；第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作，留渣量控制在3～5吨，入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率90%以上，使用含硫量小于0.010%的优质废钢，双渣第一次倒渣时间控制在300～390秒，一倒炉渣碱度按2.8～3.1控制，温度控制在1380℃～1420℃，渣中FeO在9%～11%之间，一倒主要是倒出含P、S较高的炉渣；第二次重新造渣，根据铁水硅含量补加石灰15～35kg/t，轻烧白云石3～8kg/t，终渣碱度按3.5～4.0控制，冶炼终点温度控制在1600℃～1640℃，终点碳含量大于0.08%。

【技术特征摘要】
1.一种转炉冶炼低硫钢的生产方法，包括如下步骤：第一步：铁水KR搅拌脱硫石灰粉、萤石、铝渣加入量按10:1:1比例配加，铁水扒渣率≥90%，入炉铁水S≤0.003%；第二步：转炉冶炼第一炉低硫钢前炉非低硫钢进行洗炉操作，洗炉入炉铁水要求S≤0.003%，脱硫铁水捞渣率≥90%，使用S≤0.010%的优质废钢，转炉终点硫可控制在0.012%以内；第三步：冶炼低硫钢进行留渣+双渣操作，留渣量控制在3～5吨，入炉铁水要求S≤0.00...

【专利技术属性】
技术研发人员：张波，程晓文，赵科，何智荣，余大华，余衍丰，谭奇峰，陈权，
申请(专利权)人：宝钢特钢韶关有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44