一种利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺，将油污泥废渣作为微晶发泡防火保温墙体板材烧制过程中的辅助燃烧用料，混合到微晶原料细粉和发泡细粉中，通过高温烧制成型，生产出杏黄色的微晶发泡防火保温墙体板材。有益效果在于：使微晶发泡防火保温板材的烧制更充分，增强了板体质量；降低了微晶发泡防火保温板材的烧制燃料消耗，节省能源，降低了生产成本；加快了微晶发泡防火保温板材的烧制速率，提高了大规模生产微晶发泡防火保温板材的生产效率；变废为宝，为油污泥废渣处理做出了贡献，提高了油污泥废渣利用率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术具体涉及一种利用油污泥废渣生产高强度无机发泡防火保温板材的生产工艺。
技术介绍
油污泥主要是大型油田开采过程中井喷等造成大量的石油融入沙漠风积沙中，形成的原油和沙子的混合物。油污泥属于严重的环境污染物，目前，对油污泥的处理方法，是通过微负压聚裂化与闪速热解，通过一系列的化学和物理处理方法，将油泥闪速热解还原成液体燃料油后自动分离出汽油、柴油、炭黑及少量不可凝气体，进行再回收利用。由于处理工艺复杂，耗费成本高，而且处理后得到的大量油污泥废渣也无法得到利用，任然是污染物，所以油污泥处理是一项很严峻的任务。油污泥中的废渣中的主要成分是构成石英砂的二氧化硅等成分和原油提炼物，石英砂是常用的建筑材料，污染过的油污泥废渣可以通过高温熔化炉内熔制的方法，燃烧掉原油提炼物，通过水淬制备出微晶颗粒，微晶颗粒可以作为原料用于烧制微晶板材。微晶发泡防火保温板材的生产，是通过高温烧制微晶混料细粉，将微晶细粉熔化炼制呈板的过程，材料中加有发泡材料，在高温中会产生气体，使板材成型过程中内部产生蓬松的孔洞。整个烧制过程最大的难点在于模具内的微晶混料细粉是否能够通过高温充分熔化，这一特点极大的影响板材的烧制成功率和最后的板材质量。如果烧制不充分，最后造成板材内部结构不够稳固，板材强度变低，质量不稳定。为了克服这一缺陷，通常是通过加长烧制时间，这无疑加剧了燃料的消耗，提高了生产成本。油污泥废渣中含有原油残留物，能够燃烧，如果将油污泥废渣作为可以燃烧的微晶发泡防火保温板材原料使用，不但可以提高微晶发泡防火保温板材的烧制质量，而且降低了烧制燃料消耗，扩大了油污泥废渣的使用价值和范围，为油污泥废渣处提供了新的方向。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决微晶发泡防火保温板材烧制耗燃料高，烧制过程要求高的问题，以及油污泥废渣原料处理难的问题，提供一种板面呈杏黄色、强度性能优越、利用油污泥废渣生产的高强度微晶发泡防火保温墙体板材及其生产工艺。为解决上述技术问题，本专利技术采取以下技术方案：利用油污泥废渣细粉高温可燃烧的特点，将油污泥废渣作为微晶发泡防火保温墙体板材烧制过程中的辅助燃烧用料，混合到微晶原料细粉和发泡细粉中，增强燃烧质量，降低对燃烧过程要求；同时利用油污泥废渣高温烧制后呈杏黄色的特点，生产出杏黄色的微晶发泡防火保温墙体板材。本专利技术利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺，包括以下步骤：S1.原料制备：1)制备微晶颗粒：先将含有SiO2成份的矿物原料在高温熔化炉内熔制成熔浆，熔制温度在1500-1550℃，经过若干小时的充分熔化、均化、质量稳定的熔浆经玻璃池炉出料口流出，进入水淬池，制成微晶颗粒；2)制备发泡碎料：将红粘土晾干，破碎为颗粒碎块和粉末；3)制备油污泥废渣碎料：将油污泥废渣原料干燥处理后，进行破碎处理，加工成微小颗粒；4)制备微晶细粉：然后送入颗粒烘干机中进行烘干，再将所得微晶颗粒放入球磨机中研磨成500-700目的微晶细粉；5)制备微晶发泡混料细粉：按重量取50-70％的微晶颗粒、20-30％的油污泥废渣碎料、10-20％的发泡碎料，然后放入球磨机中研磨成200-700目混合均匀的微晶发泡混合细粉；S2.布料：1)将制备好的微晶细粉和微晶发泡混料细粉各自装入布料机中进行沉积；2)待微晶细粉和微晶发泡混料细粉沉积完毕后，依次在烧制模具中均匀布设装入设定厚度的微晶细粉和微晶发泡混料细粉；S3.烧制：1)将布好料的烧制模具送入烧制窑，高温加热至1150℃-1200℃，持续4-5小时；2)将烧制好的高强度微晶发泡防火保温板材送入窑内冷却段自然冷却，持续18-24小时；S4.成品加工：将冷却后的高强度微晶发泡防火保温板材，按工程尺寸切割为工程用板料。所述的微晶发泡混料细粉中微晶颗粒50-70％、油污泥废渣碎料20-30％、发泡碎料10-20％。所述的S2布料工艺第2步包括以下具体步骤：A.分别在布料机装置的不同料仓中单独装入制备好的微晶细粉和微晶发泡混料细粉，等待粉料沉积；B.分别依次通过布料机在微晶发泡防火保温板材烧制模具中进行布料：a.先在烧制模具底部布入第一层3-35mm厚微晶细粉，表面铺平；b.最后通过微晶细粉层上布设微晶发泡混合料细粉至600mm厚，表面铺平。所述的矿物原料包括油污泥废渣。所述的发泡混料中的发泡辅料为石灰石或淤泥。本专利技术的有益效果在于：使微晶发泡防火保温板材的烧制更充分，增强了板体质量；降低了微晶发泡防火保温板材的烧制燃料消耗，节省能源，降低了生产成本；加快了微晶发泡防火保温板材的烧制速率，提高了大规模生产微晶发泡防火保温板材的生产效率；变废为宝，为油污泥废渣处理做出了贡献，提高了油污泥废渣利用率。说明书附图附图1为本专利技术工艺生产的的高强度微晶发泡防火保温板材构造示意图。附图中：纯微晶板层1、微晶发泡层2。具体实施方式下面以实施例案的方式进一步技术描述专利技术。实施例1：如附图1所示，一种利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材由纯微晶板层1和微晶发泡板层2一次性一体烧制成型；纯微晶板层1由油污泥废渣微晶细粉料烧制而成，板面呈杏黄色，内部结构密实；微晶发泡板层2由油污泥废渣微晶发泡混料细粉烧制而成，内部呈蜂窝状构造。所述的油污泥废渣微晶发泡混料细粉按重量用料配比为：50-70％的微晶颗粒、20-30％的油污泥废渣碎料、10-20％的发泡碎料。所述的纯微晶板层1厚度3-35mm,微晶发泡板层2厚度为3～600mm。实施例2：一种利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺生产的不带装饰面高强度微晶发泡防火保温板材，微晶发泡板层2由油污泥废渣微晶发泡混料细粉烧制而成，内部呈蜂窝状构造。所述的油污泥废渣微晶发泡混料细粉按重量用料配比为：50-70％的微晶颗粒、20-30％的油污泥废渣碎料、10-20％的发泡碎料。所述的微晶发泡层2厚3-600mm。实施例3：本专利技术利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺，S2布料工艺第2步包括以下具体步骤：A.分别在布料机装置的不同料仓中单独装入制备好的纯微晶细粉和微晶发泡混料细粉，等待粉料沉积；B.分别依次通过布料机在微晶发泡防火保温板材烧制模具中进行布料：a.先在烧制模具底部布入第一层3-35mm厚纯微晶细粉，表面铺平，即完成对纯微晶板层1的布料；b.最后通过纯微晶细粉层上布设微晶发泡混合料细粉至600mm厚，表面铺平，即完成对纯微发泡层2的布料。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1.原料制备：1)制备微晶颗粒：先将含有SiO2成份的矿物原料在高温熔化炉内熔制成熔浆，熔制温度在1500‑1550℃，经过若干小时的充分熔化、均化、质量稳定的熔浆经玻璃池炉出料口流出，进入水淬池，制成微晶颗粒；2)制备发泡碎料：将红粘土晾干，破碎为颗粒碎块和粉末；3)制备油污泥废渣碎料：将油污泥废渣原料干燥处理后，进行破碎处理，加工成微小颗粒；4)制备微晶细粉：然后送入颗粒烘干机中进行烘干，再将所得微晶颗粒放入球磨机中研磨成500‑700目的微晶细粉；5)制备微晶发泡混料细粉：按重量取50‑70％的微晶颗粒、20‑30％的油污泥废渣碎料、10‑20％的发泡碎料，然后放入球磨机中研磨成200‑700目混合均匀的微晶发泡混合细粉；S2.布料：1)将制备好的微晶细粉和微晶发泡混料细粉各自装入布料机中进行沉积；2)待微晶细粉和微晶发泡混料细粉沉积完毕后，依次在烧制模具中均匀布设装入设定厚度的微晶细粉和微晶发泡混料细粉；S3.烧制：1)将布好料的烧制模具送入烧制窑，高温加热至1150℃‑1200℃，持续4‑5小时；2)将烧制好的高强度微晶发泡防火保温板材送入窑内冷却段自然冷却，持续18‑24小时；S4.成品加工：将冷却后的高强度微晶发泡防火保温板材，按工程尺寸切割为工程用板料。...
【技术特征摘要】
1.一种利用油污泥废渣生产微晶发泡防火保温板材的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1.原料制备：1)制备微晶颗粒：先将含有SiO2成份的矿物原料在高温熔化炉内熔制成熔浆，熔制温度在1500-1550℃，经过若干小时的充分熔化、均化、质量稳定的熔浆经玻璃池炉出料口流出，进入水淬池，制成微晶颗粒；2)制备发泡碎料：将红粘土晾干，破碎为颗粒碎块和粉末；3)制备油污泥废渣碎料：将油污泥废渣原料干燥处理后，进行破碎处理，加工成微小颗粒；4)制备微晶细粉：然后送入颗粒烘干机中进行烘干，再将所得微晶颗粒放入球磨机中研磨成500-700目的微晶细粉；5)制备微晶发泡混料细粉：按重量取50-70％的微晶颗粒、20-30％的油污泥废渣碎料、10-20％的发泡碎料，然后放入球磨机中研磨成200-700目混合均匀的微晶发泡混合细粉；S2.布料：1)将制备好的微晶细粉和微晶发泡混料细粉各自装入布料机中进行沉积；2)待微晶细粉和微晶发泡混料细粉沉积完毕后，依次在烧制模具中均匀布设装入设定厚度的微晶细粉和微晶发泡混料细粉；S3.烧制：1)将布好料的烧制模具送入烧制窑，高温加热至1150℃-1200℃，持...
【专利技术属性】
技术研发人员：黑小龙，黑建忠，黑小军，
申请(专利权)人：宁夏黑金新型建材有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏;64
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