电池极耳焊接自动上料设备制造技术

电池极耳焊接自动上料设备，包括机体，其特征在于：所述的机体上方设置有上料装置、上层运输带、下层输送带、镍片定位板和焊接送料机构，所述的上层运输带与镍片定位治具之间设置有顶升限位板，所述的电池极板定位治具后方设置有阻挡气缸。本发明专利技术可以实现镍片的自动上料、镍片定位。在保证效率与精度的同时保护人体安全，使人远离激光焊接机。为解决镍片上料效率低，精度要求高的问题；本设备采用了模组与气缸组合的形式。用一个模组来配合气缸来取料，保证了取料的效率；另外用一个模组与气缸来定位。这样能保证上料效率的同时，提高了镍片的定位精度。本设备设计了镍片定位治具与电池极定位板，保证了镍片与电池极板之间的位置误差。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种电池极单元焊接上料设备，特别涉及一种电池极耳焊接自动上料设备及工艺。
技术介绍
18650是一种锂电池的规格标准，其容量一般可以达到2200-3400mAh。因其质量高、性能稳定、充放电次数高、安全性高、一致性好、绿色环保等优点成为了一种新的绿色能源，已被广泛应用于汽车、电子、医疗、机械等领域。然而实际的电池组中往往要加入十几个电池模块，每个模块中可以封装几十个电池或者更多。这些模块中的电池要通过镍片与铜片进行焊接达到串并联的效果。以本配备的电池模块为例，一个模块中有51个电池，至少要焊接204次才能完成，虽然焊接用的是激光焊接机；但是镍片的上料以人工为主，其整个焊接过程依然效率不高。其关键在于电池极板与镍片之间的定位。人工一次上30多片镍片到冶具上比较费时，且冶具放置、安装过程中不能发生偏移。为确保每片镍片的位置，在每一次焊接之前都要查看。激光焊接机虽然可以实现精确定位、自动焊接，但是每动一次冶具就要人工对一下原点位置。虽然激光焊接技术改善了工作环境，但是激光焊接依然危害人的眼睛与健康。
技术实现思路
为解决现有技术存在的缺陷，本专利技术提供一种电池极耳焊接自动上料本文档来自技高网...

【技术保护点】
电池极耳焊接自动上料设备，包括机体，其特征在于：所述的机体上方设置有上料装置、上层运输带（7）、下层输送带（19）、镍片定位板（4）和焊接送料机构（15），所述的上层运输带（7）与焊接送料机构（15）之间连接有尾部输送带（11），尾部输送带（11）与上层运输带（7）之间设置有上层翻转机（10），尾部输送带（11）与下层输送带（19）之间设置有尾部升降台（16），尾部输送带（11）与焊接送料机构（15）之间设置有合模搬运机械手（14），所述的上层运输带（7）上方设置有镍片定位治具（6）和电池极板定位治具（12），镍片定位治具（6）的一端设置有激光检测（9）装置，所述的镍片定位治具（6）的一侧还设...

【技术特征摘要】
1.电池极耳焊接自动上料设备，包括机体，其特征在于：所述的机体上方设置有上料装置、上层运输带（7）、下层输送带（19）、镍片定位板（4）和焊接送料机构（15），所述的上层运输带（7）与焊接送料机构（15）之间连接有尾部输送带（11），尾部输送带（11）与上层运输带（7）之间设置有上层翻转机（10），尾部输送带（11）与下层输送带（19）之间设置有尾部升降台（16），尾部输送带（11）与焊接送料机构（15）之间设置有合模搬运机械手（14），所述的上层运输带（7）上方设置有镍片定位治具（6）和电池极板定位治具（12），镍片定位治具（6）的一端设置有激光检测（9）装置，所述的镍片定位治具（6）的一侧还设置有镍片搬运机械手（5），所述的上层运输带（7）与镍片定位治具（6）之间设置有顶升限位板（8），所述的电池极板定位治具（12）后方设置有阻挡气缸。2.根据权利要求1所述的电池极耳焊接自动上料设备，其特征在于：所述的上料装置包括振动盘（1）及上料定位装置（2），所述的上料定位装置（2）上方设置有气动机械手（3）。3.根据权利要求1所述的电池极耳焊接自动上料设备，其特征在于：所述的下层输送带（19）一侧连接有下层翻转机（20），前端连接有前端输送带（17），前端输送带（17）与下层输送带（19）之间设置有前端升降台（18）。4.电池极耳焊接自动上料工艺，其步骤如下：a）长镍片与短镍片通过振动盘（1）进行排序后到达指定位置；b）吸盘在气动机械手（3）作用下到上料位置吸取镍片，镍片搬运机械手（5）在模组的配合下接收镍片并到指定位置等待上料；c）镍片搬运机械手（5）在模组的驱动下到镍片定位板（4）上抓取镍片，然后移至...

【专利技术属性】
技术研发人员：张众杰，马裕港，
申请(专利权)人：浙江万克自动化工程有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33