液压旁路滑阀流量调节装置制造方法及图纸

液压旁路滑阀流量调节装置，涡轮、蜗杆之间为啮合相互配合，偏心装置通过连杆连接于柱塞一端，柱塞一端上部设有弯板，弯板另一端与控制柱塞相连，控制柱塞下端为控制滑块，在控制柱塞下端还设有回油通道，回油通道上设有回油孔，在回油通道上设有释放阀，在释放阀通道开口处设有手指感应区；在回油通道另一端设有隔膜，隔膜一侧设有排出侧挡板，另一侧设有吸入侧挡板；在控制滑块另一侧外部设有调节手柄，控制滑块与调节手柄之间采用鞍形弹性卡圈。降低结构的复杂性，从而提高可靠性,降低成本；通过装配调整保证调节精度，从而降低零部件加工制造难度；通过连续倾斜向上的油路设计,确保运行中自动的连续排气效应，确保了泵长期运行的可靠性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及计量泵用调节装置，具体是涉及液压旁路滑阀流量调节装置，应用于LR系列计量泵产品。
技术介绍
计量泵的流量调节主要为：(1)有效冲程长度调节；(2)冲程速度调节；(3)连续冲程长度调节。第一类调节主要划分为：机械作用有效冲程长度调节，例如弹簧凸轮式机构；液压作用有效冲程长度调节，例如液压旁路调节机构。第二类调节主要划分为：交流电机变频调节;电磁开关驱动电子调节。第三类调节主要划分为：曲柄偏心长度调节，例如采用N形或Z形轴结构的调节机构，采用直滑槽轴结构的调节机构，采用螺旋槽轴结构的调节机构等；平面摇杆式调节冲程长度调节，例如采用可调摇杆长度的四连杆式调节机构；三维摇杆式冲程长度调节。第一类调节技术的缺点:调节中有很大的机械和液压冲击,对液力端、机械驱动部分、电机驱动部分都有很大的损害，因此一般仅应用在流量不超过1000L/h的小型泵上面。第二类调节技术的缺点：调节范围有限以及成本偏高。为保证计量泵的计量精度（通常1%，最大一般可接受2%），通常冲程速度不应低于20次/分钟，也不宜高于180次/分钟，而流量调节范围通常需要1：10。这导致这类调节通常无法全部满足要求。此外，额外的变频器、变频电机或者电磁开关装置等都显著地提高了产品的成本。对于电磁开关驱动装置，因为其阶跃式的工作特性以及较低的效率，使得其只能用在很小的泵上（通常不超过200W）。第三类调节技术的缺点：设计、制造等都比较复杂，从而影响产品的可靠性。事实上，为了保持可靠性，国际上知名的计量泵品牌，都通过数十年的积累与持续改进，专注在一两种基本结构上，并通过系列化而逐步扩充产品线。
技术实现思路
鉴于上述技术存在的缺陷，本技术的目的是提供一种液压旁路滑阀流量调节装置，有效地降低了调节机构的复杂性，最大限度地降低了产品的制造成本,从而提高产品的市场竞争力。为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：液压旁路滑阀流量调节装置，其特征在于：包括箱体、驱动电机、涡轮、蜗杆，设置于涡轮上的偏心装置，柱塞、弯板、控制柱塞、控制滑块、回油通道、释放阀、隔膜、排出侧挡板、吸入侧挡板；涡轮、蜗杆之间为啮合相互配合，偏心装置通过连杆连接于柱塞一端，柱塞一端上部设有弯板，弯板另一端与控制柱塞相连，控制柱塞下端为控制滑块，在控制柱塞下端还设有回油通道，回油通道上设有回油孔，在回油通道上设有释放阀，在释放阀通道开口处设有手指感应区；在回油通道另一端设有隔膜，隔膜一侧设有排出侧挡板，另一侧设有吸入侧挡板；在控制滑块另一侧外部设有调节手柄，控制滑块与调节手柄之间采用鞍形弹性卡圈。所述的控制柱塞上设有均压槽；所述的控制柱塞与弯板连接一侧设有宽度槽，在宽度槽位置与弯板连接；所述宽度槽宽度尺寸与弯板厚度相配合；所述的回油通道自回油孔端向另一端呈倾斜油路设计，倾斜度为3度。所述的释放阀结构是由阀芯、螺钉、弹簧；阀芯顶端位置下部为通道孔，阀芯上部设有弹簧，通道被阀芯堵住，弹簧通过螺钉固定，螺钉上端通过紧锁螺母紧固；泵运行时，受弹簧压迫的阀芯顶在箱体阀座上，当液压油腔一侧的压力超过阀设定的压力时，阀芯被压力顶起，使油从液压油腔通过侧向通道流到箱体中，阀芯的弹性材料可使泄放阀动作，而阀座表面没有磨损。液压旁路滑阀流量调节装置的基本原理：电机转动带动蜗轮蜗杆减速机构，驱动偏心装置，通过连杆、柱塞等驱动液压油腔内的液压油，作用在隔膜上，通过柱塞的往复运动，带动隔膜前后往复运用，驱动着泵送液体通过泵入口、出口的单向阀而产生泵送输出.当控制滑阀位于100%的位置时，在柱塞的每一次往复运动中，带动着控制柱塞将回油孔始终封闭着。此时液压油腔内的高压油将驱动着隔膜运动，从而完成泵送液体的工作，泵的输出流量为100%；当控制滑阀位于0%的位置时，在柱塞的每一次往复运动中，带动着控制柱塞使回油孔始终打开着，此时液压油腔内的液压油将通过回油孔泄漏到箱体内，从而无法建立起高压，因此无法驱动隔膜运动，此时泵的输出流量为0。当控制滑阀位于某一个中间位置时，例如70%，在柱塞的每一次运动中，带动着控制柱塞在30%行程中，始终使回油孔打开着，此时液压油腔内的液压油将通过回油孔泄漏到箱体内，从而无法建立起高压，因此无法驱动隔膜运动，此时泵的输出流量为0。当柱塞的行程达到30%时，控制柱塞将回油孔封闭，此时液压油腔内的液压油压力将上升到泵出口压力以上，从而驱动隔膜运动，进行泵送液体的输送。本技术的有益效果是：(1)降低结构的复杂性，从而提高可靠性,降低成本。(2)通过装配调整来保证调节精度，从而降低零部件的加工制造难度。(3)通过连续倾斜向上的油路设计,确保运行中自动的连续排气效应.确保了泵长期运行的可靠性。(4)通过对滑阀行程与冲程长度的配合,确保正常运行中泵处于”少补油”状态,从而避免一般结构中常见的释放阀偶尔释放的弊端。(5)均压槽结构确保了控制柱塞与滑阀体之间极低的磨损概率。(6)可调节弯板结构确保了零件的加工不需很高的精度即可满足要求。(7)鞍形卡环固定装置有效地消除了手柄的空行程，提高了调节精度。(8)释放阀释放检测通道可以方便灵敏地检测到释放阀的微小释放。附图说明图1为本技术的总体结构装配图。图2为回油通道上释放阀局部结构图。图中，1、箱体、2、涡轮、3、蜗杆，4、偏心装置，5、柱塞、6、弯板、7、控制柱塞、8、控制滑块、9、调节手柄、10、阀芯、11、螺钉、12、弹簧、13、紧锁螺母。具体实施方式下面结合附图对本技术进行详细说明。液压旁路滑阀流量调节装置，其特征在于：包括箱体1、涡轮2、蜗杆3，设置于涡轮上的偏心装置4，柱塞5、弯板6、控制柱塞7、控制滑块8、回油通道、释放阀、隔膜、排出侧挡板、吸入侧挡板；涡轮1、蜗杆2之间为啮合相互配合，偏心装置4通过连杆连接于柱塞5一端，柱塞5一端上部设有弯板6，弯板6另一端与控制柱塞7相连，控制柱塞7下端为控制滑块8，在控制柱塞7下端还设有回油通道，回油通道上设有回油孔，在回油通道上设有释放阀，在释放阀通道开口处设有手指感应区；在回油通道另一端设有隔膜，隔膜一侧设有排出侧挡板，另一侧设有吸入侧挡板；在控制滑块8另一侧外部设有调节手柄9，控制滑块8与调节手柄9之间采用鞍形弹性卡圈，所述鞍形弹性卡圈能低成本地有效消除调节手柄和滑阀体之间因为加工偏差引起的间隙，而该间隙如果存在，将会导致手柄在调节过程中存在”空行程”，而这部分空行程将显著影响调节精度。所述的控制柱塞7上设有均压槽；有效地降低了潜在的液压卡紧力（即因为制造偏差引起的在高压下潜在的控制柱塞外表面贴紧控制滑阀体内孔表面的力），从而确保控制柱塞和滑阀体之间完全的油膜润滑状态，消除了潜在的磨损，保证了计量泵长期运行状态下调节精度的稳定。所述的控制柱塞7与弯6板连接一侧设有宽度槽，在宽度槽位置与弯板连接；在装配以后，通过用专用工装调节弯板的弯曲程度，从而调节弯板6的左右位置，直本文档来自技高网...

【技术保护点】
液压旁路滑阀流量调节装置，其特征在于：包括箱体、驱动电机、涡轮、蜗杆，设置于涡轮上的偏心装置，柱塞、弯板、控制柱塞、控制滑块、回油通道、释放阀、隔膜、排出侧挡板、吸入侧挡板；涡轮、蜗杆之间为啮合相互配合，偏心装置通过连杆连接于柱塞一端，柱塞一端上部设有弯板，弯板另一端与控制柱塞相连，控制柱塞下端为控制滑块，在控制柱塞下端还设有回油通道，回油通道上设有回油孔，在回油通道上设有释放阀，在释放阀通道开口处设有手指感应区；在回油通道另一端设有隔膜，隔膜一侧设有排出侧挡板，另一侧设有吸入侧挡板；在控制滑块另一侧外部设有调节手柄，控制滑块与调节手柄之间采用鞍形弹性卡圈。

【技术特征摘要】
1.液压旁路滑阀流量调节装置，其特征在于：包括箱体、驱动电机、涡轮、蜗杆，设置于涡轮上的偏心装置，柱塞、弯板、控制柱塞、控制滑块、回油通道、释放阀、隔膜、排出侧挡板、吸入侧挡板；涡轮、蜗杆之间为啮合相互配合，偏心装置通过连杆连接于柱塞一端，柱塞一端上部设有弯板，弯板另一端与控制柱塞相连，控制柱塞下端为控制滑块，在控制柱塞下端还设有回油通道，回油通道上设有回油孔，在回油通道上设有释放阀，在释放阀通道开口处设有手指感应区；在回油通道另一端设有隔膜，隔膜一侧设有排出侧挡板，另一侧设有吸入侧挡板；在控制滑块另一侧外部设有调节手柄，控制滑块与调节手柄之间采用鞍形弹性卡圈。
2.根据权利要求1所述的液压旁路滑阀流量调节...

【专利技术属性】
技术研发人员：张建峰，邓甫贤，
申请(专利权)人：大连劳雷石油化工泵制造有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21