本实用新型专利技术提供了一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，包括底座，底座上设有一个夹持座，还包括检测装置和焊接装置；检测装置包括摄像头和报警器，摄像头设置于夹持座的正上方；焊接装置包括焊针、焊接座、升降驱动器和转动装置，焊针设置在夹持座的正上方并与焊接座可拆卸连接，焊接座与升降驱动器的活塞杆固定连接，升降驱动器和转动装置的转动轴固定连接，转动装置固定在底座上；检测装置和焊接装置与电脑控制器连接，焊针与焊机连接。本实用新型专利技术所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，结构简单，成本低。能够将检验锂电池电芯质量与焊接电芯外壳两个工序相结合，节约了生产时间，并能有效的提高焊接质量，提高生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于圆柱锂电池生产组装领域，尤其是涉及一种圆柱锂电池底壳自动定位焊接以及筛选装置。
技术介绍
在圆柱锂电池生产过程中，需要将锂电池的电芯与钢制外壳进行焊接连通。通常用焊针进入电芯中心的小孔，焊机瞬间放电，将锂电池电芯与钢制底壳焊接。现有的加工方法是人工手动的将铜制焊针放入到电芯中心的小孔中，再用逆变电阻焊接的方式进行焊接。该方式生产效率低，焊接效果差，生产成本较高，不宜自动化生产。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，将检验锂电池的电芯质量与焊接电芯外壳两个工序相结合，并实现自动化生产。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，包括底座，底座上设有一个夹持座，还包括检测装置和焊接装置；检测装置包括摄像头和报警器，摄像头设置于夹持座的正上方；焊接装置包括焊针、焊接座、升降驱动器和转动装置，焊针设置在夹持座的正上方并与焊接座可拆卸连接，焊接座与升降驱动器的活塞杆固定连接，升降驱动器和转动装置的转动轴固定连接，转动装置固定在底座上；检测装置和焊接装置与电脑控制器连接，焊针与焊机连接。进一步，所述摄像头通过支撑架与底座固定连接。进一步，所述报警器为蜂鸣报警器，报警器与底座固定连接。进一步，所述焊接座设置在摄像头与夹持座之间。进一步，所述升降驱动器为液压缸或气压缸或电动缸。进一步，所述转动装置包括转动电机和转动轴，转动轴与转动电机的电机轴固定连接。进一步，所述升降驱动器的行程大于电芯的高度。相对于现有技术，本技术所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置具有以下优势：本技术所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，结构简单，成本低。能够将检验锂电池电芯质量与焊接电芯外壳两个工序相结合，节约了生产时间，并能有效的提高焊接质量，提高生产效率。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例所述的新型所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置的焊接状态的主视图；图2为本技术实施例所述的新型所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置的检测状态的主视图。附图标记说明：1-支撑架，2-报警器，3-底板，4-电芯，5-中心孔，6-夹持座，7-焊针，8-转动电机，9-焊接座，10-转动轴，11-升降驱动器，12-摄像头。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。如图1、2，本技术提出一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，包括底座3，底座3上设有一个夹持座6，还包括检测装置和焊接装置；检测装置包括摄像头12和报警器2，摄像头12设置于夹持座6的正上方；焊接装置包括焊针7、焊接座9、升降驱动器11和转动装置，焊针7设置在夹持座6的正上方并与焊接座9可拆卸连接，焊接座9与升降驱动器11的活塞杆固定连接，升降驱动器11和转动装置的转动轴10固定连接，转动装置固定在底座3上；检测装置和焊接装置与电脑控制器连接，焊针7与焊机连接。上述摄像头12通过支撑架1与底座3固定连接。上述报警器2为蜂鸣报警器，报警器2与底座3固定连接。上述焊接座9设置在摄像头12与夹持座6之间。上述升降驱动器11为液压缸或气压缸或电动缸。上述转动装置包括转动电机8和转动轴10，转动轴10与转动电机8的电机轴固定连接。上述升降驱动器11的行程大于电芯4的高度。工作时，先进行预设置工作。将标准的电芯4和钢制底壳固定在夹持座6上。之后，摄像头12拍摄固定后的标准电芯4，并设置电芯4上中心孔5的平面X、Y坐标。以上述中心孔5的平面X、Y坐标为中心，设置一个合格电芯4的中心孔5的坐标范围并建立标准数据库，保存到电脑控制器中。生产时，先将待加工的电芯4和钢制底壳固定在夹持座6上。之后，通过摄像头12对待加工的电芯4上中心孔5的位置进行图像采集，并将采集到的中心孔5的平面X、Y坐标数据与之前电脑控制器保存的标准数据库进行动态阀值对比，如果数据库覆盖或者吻合采集到的平面X、Y坐标数据，则该电芯4合格。之后电脑控制器驱动转动电机8，转动电机8带动转动轴10上固定的升降驱动器11，将本技术由检测状态变为焊接状态。此时，焊接座9上的焊针7正对中心孔5。升降驱动器11工作，推动焊接座9向下移动，焊针7进入到中心孔5中，直至焊针7抵达钢制底壳上，焊机通过焊针7完成焊接。焊接完成后，升降驱动器11提起焊接座9，焊针7离开中心孔5。之后转动电机8带动升降驱动器11转离夹持座6，本技术变为检测状态。作业者将焊接好的电芯4取下，继续生产即可。若采集到的坐标数据与不能被数据库覆盖，则该电芯4为不合格。此时电脑控制器停止本技术的工作，并启动报警器2，作业者将不合格的电芯4取下处理，并更换新的电芯4继续工作。由于夹持座6的位置固定，且电芯4的外形相同，所以电芯4的轴线位置是固定不变的，因此能够保证该检验和加工方式是有效的。不会因为电芯4夹持位置的不一致，而影响本技术的加工质量。本技术所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，结构简单，成本低。能够将检验锂电池的电芯质量与焊接电芯外壳两个工序相结合，节约了生产时间，并能有效的提高焊接质量，提高生产效率。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，包括底座(3)，底座(3)上设有一个夹持座(6)，其特征在于：还包括检测装置和焊接装置；检测装置包括摄像头(12)和报警器(2)，摄像头(12)设置于夹持座(6)的正上方；焊接装置包括焊针(7)、焊接座(9)、升降驱动器(11)和转动装置，焊针(7)设置在夹持座(6)的正上方并与焊接座(9)可拆卸连接，焊接座(9)与升降驱动器(11)的活塞杆固定连接，升降驱动器(11)和转动装置的转动轴(10)固定连接，转动装置固定在底座(3)上；检测装置和焊接装置与电脑控制器连接，焊针(7)与焊机连接。
【技术特征摘要】
1.一种圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，包括底座(3)，底座(3)
上设有一个夹持座(6)，其特征在于：还包括检测装置和焊接装置；检测
装置包括摄像头(12)和报警器(2)，摄像头(12)设置于夹持座(6)的
正上方；焊接装置包括焊针(7)、焊接座(9)、升降驱动器(11)和转动
装置，焊针(7)设置在夹持座(6)的正上方并与焊接座(9)可拆卸连接，
焊接座(9)与升降驱动器(11)的活塞杆固定连接，升降驱动器(11)和
转动装置的转动轴(10)固定连接，转动装置固定在底座(3)上；检测装
置和焊接装置与电脑控制器连接，焊针(7)与焊机连接。
2.根据权利要求1所述的圆柱锂电池钢制底壳自动焊接装置，其特征
在于：所述摄像头(12)通过支撑架(1)与底座(3)固定连接。
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【专利技术属性】
技术研发人员：古鑫，崔旭轩，
申请(专利权)人：百顺松涛天津动力电池科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12
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