一种中心分气装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种中心分气装置，包括阀体和芯轴，阀体的顶端设有端盖，阀体的底端固定于转台上，芯轴位于阀体内部，阀体和芯轴内部分别设有进气腔和排气腔，在芯轴的顶端设有用于添加润滑油的润滑口，沿着芯轴的侧壁周向设有一圈凹槽，芯轴内部设有用于填充润滑油的润滑油管路，润滑油管路的一端与润滑口连接，润滑油管路的另一端与凹槽连接。本实用新型专利技术通过上述设置，降低了该装置的装配难度，提高了该装置的可靠性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种中心分气装置，尤其涉及一种在回转机床上可实现气动夹具自动夹紧的中心分气装置。
技术介绍
中心分气装置是回转机床的主要部件之一，通过该装置来实现机床气动夹具对机床所加工工件的自动夹紧。现有技术中的中心分气装置如图1-4所示，该装置由芯轴和阀体两部分组成。图1为俯视图，图2为P-P剖视图；图3为A-A剖视图，该图中管接头接夹具中气缸的供气口；图4为B-B剖视图，该图中管接头接夹具中气缸的排气口。其工作原理：转台带动阀体旋转，芯轴固定不旋转，通过A-A剖视图与B-B剖视图中的排气腔与进气腔来实现夹具气缸的进气与排气的换向，完成夹具对工件的自动夹紧及松开。该装置在使用过程中，先把O形密封圈9装在芯轴上的环形槽内，再将芯轴2装入阀体1内，但由于芯轴与阀体间隙很小，导致O形密封圈9被阀体1损伤。直接后果就是如A-A剖视图、B-B剖视图中进气腔与排气腔之间的O形密封圈起不到密封的作用，导致进气腔与排气腔串气，直接的影响就是实现不了夹具的自动夹紧或密封件密封不住，气体外泄，达不到压力要求，造成机床夹具装夹的工件夹不紧。
技术实现思路
鉴于现有技术所存在的问题，本技术提供一种中心分气装置，通过对该装置的设置，降低了该装置的装配难度，提高了该装置的可靠性。本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种中心分气装置，包括阀体和芯轴，阀体的顶端设有端盖，阀体的底端固定于转台上，芯轴位于阀体内部，阀体和芯轴内部分别设有进气腔和排气腔，润滑油管路，在芯轴的顶端设有用于添加润滑油的润滑口，在沿着芯轴的侧壁周向设有一圈凹槽，芯轴内部设有用于填充润滑油的润滑油管路，润滑油管路的一端与润滑口连接，润滑油管路的另一端与凹槽连接。本技术的有益效果是：简化装配工艺，对装配人员技能等级要求降低。保证机床气动夹具的可靠性。由于一般情况下，该装置所使用的是压缩空气，在使用过程中即便是经过干澡处理，但或多或少还有微量的水分在内，这样在长期的使用中，会使阀体与芯轴会生诱，因此，在芯轴的上部增加一润滑油管路，可以有效防止芯轴生锈，同时有利于密封。在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。进一步，所述凹槽的横截面积为环形。采用上述进一步方案的有益效果是：便于使润滑油均匀分布在芯轴与阀体之间，有利于防止生锈，同时有利于密封。进一步，所述润滑油管路的纵截面呈L型。采用上述进一步方案的有益效果是：有利于使润滑油快速到达凹槽。进一步，所述芯轴与阀体装配时配合间隙为0.008-0.012mm之间。采用上述进一步方案的有益效果是：有效避免进气腔与排气腔串气或气体外泄。进一步，所述芯轴上不设有密封圈。采用上述进一步方案的有益效果是：简化了装配工艺，提高了工作效率，降低了工作人员的工作强度。进一步，在阀体上分别设有多个与进气腔连通的管接头，在芯轴的顶部设有与进气腔连通的管接头。进一步，在阀体上分别设有多个与排气腔连通的管接头，在芯轴的顶部设有与排气腔连通的管接头。进一步，所述芯轴两端分别通过上、下轴承支撑安装在阀体内。进一步，所述下轴承与转台之间设有隔圈。进一步，所述端盖与芯轴之间设有防尘圈。采用上述进一步方案的有益效果是：有利于防尘，避免影响该装置的正常运转，提高该装置的使用寿命。附图说明图1为现有技术中的中心分气装置的俯视图；图2为现有技术中的中心分气装置的P-P剖视图；图3为现有技术中的中心分气装置的A-A剖视图；图4为现有技术中的中心分气装置的B-B剖视图；图5为本技术所述中心分气装置的俯视图；图6为本技术所述中心分气装置的M-M剖视图；图7为本技术所述中心分气装置的Q-Q剖视图；图8为本技术所述中心分气装置的D-D剖视图；图9为本技术所述中心分气装置的E-E剖视图；图10为本技术所述中心分气装置的C-C剖视图。附图中，各标号所代表的部件列表如下：1、阀体，2、芯轴，3、端盖，4、供气管接头，5、排气管接头，6、消声器，7、隔圈，8、防尘圈，9、O型密封圈，10、转台，11、进气腔，12、排气腔，13、凹槽，14、润滑油管路，15、润滑口。具体实施方式以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。如图5-10所示，一种中心分气装置，包括阀体1和芯轴2，阀体1的顶端设有端盖3，阀体1的底端固定于转台10上，芯轴2位于阀体1内部，阀体1和芯轴2内部分别设有进气腔11和排气腔12，在芯轴2的顶端设有用于添加润滑油的润滑口15，沿着芯轴2的侧壁周向设有一圈凹槽13，芯轴2内部设有用于填充润滑油的润滑油管路14，润滑油管路14的一端与润滑口15连接，润滑油管路14的另一端与凹槽13连接。所述凹槽13的横截面积为环形。所述润滑油管路14的纵截面呈L型,润滑油管路14的竖直部分与芯轴2的轴向平行，润滑油管路14的水平部分与芯轴2的径向平行。所述芯轴与阀体加工时采用配磨的工艺方法，保证芯轴2与阀体1装配时配合间隙为0.008-0.012mm之间，从而避免进气腔与排气腔串气或气体外泄。所述芯轴2上不设有密封圈。在阀体1上分别设有多个与进气腔11连通的管接头，在芯轴2的顶部设有与进气腔11连通的供气管接头4。在阀体1上分别设有多个与排气腔12连通的管接头，在芯轴2的顶部设有与排气腔12连通的排气管接头5，在排气管接头5上还设有消声器6，用于消声，避免噪音污染。所述芯轴2两端分别通过上、下轴承支撑安装在阀体1内。所述下轴承与转台10之间设有隔圈7。所述端盖3与芯轴2之间设有防尘圈8，用于防尘。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中心分气装置，包括阀体(1)和芯轴(2)，阀体(1)的顶端设有端盖(3)，阀体(1)的底端固定于转台(10)上，芯轴(2)位于阀体(1)内部，阀体(1)和芯轴(2)内部分别设有进气腔(11)和排气腔(12)，其特征在于，在芯轴(2)的顶端设有用于添加润滑油的润滑口(15)，在沿着芯轴(2)的侧壁周向设有一圈凹槽(13)，芯轴(2)内部设有用于填充润滑油的润滑油管路(14)，润滑油管路(14)的一端与润滑口(15)连接，润滑油管路(14)的另一端与凹槽(13)连接。

【技术特征摘要】
1.一种中心分气装置，包括阀体(1)和芯轴(2)，阀体(1)的顶端设有端盖(3)，阀体(1)的底端固定于转台(10)上，芯轴(2)位于阀体(1)内部，阀体(1)和芯轴(2)内部分别设有进气腔(11)和排气腔(12)，其特征在于，在芯轴(2)的顶端设有用于添加润滑油的润滑口(15)，在沿着芯轴(2)的侧壁周向设有一圈凹槽(13)，芯轴(2)内部设有用于填充润滑油的润滑油管路(14)，润滑油管路(14)的一端与润滑口(15)连接，润滑油管路(14)的另一端与凹槽(13)连接。
2.根据权利要求1所述一种中心分气装置，其特征在于，所述凹槽(13)的横截面积为环形。
3.根据权利要求1所述一种中心分气装置，其特征在于，所述润滑油管路(14)的纵截面呈L型。
4.根据权利要求1至3任一项所述一种中心分气装置，其特征在于，所述芯轴(2)与阀体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：符湛，岳素月，贾永强，李刚，李通令，
申请(专利权)人：北京北方红旗精密机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11