表面镀铬炉辊制造技术制造技术

本发明专利技术公开了一种表面镀铬炉辊制造技术，制造步骤为选择材料，辊子筒节以板厚中径计算展开放样、号线下料，对辊子筒节纵缝焊接，对轴套外圆和两端面进行精确机械加工、对两端圆环板进行制造加工，将轴套与端部圆环板进行装配、焊接、机加工，对辊中间轴进行加工；辊中轴与两端轴套的胀接，辊子筒节与胀接后的组件（整体）装配、焊接，消除焊接残余应力，对辊进行整体加工，并进行平衡实验，最后进行表面处理，包装。在高温环境中可以承受各种重荷磨损及气体腐蚀，还具有较高的高温度抗疲劳、抗氧化、耐腐蚀和耐磨等性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于铸造
，具体涉及一种表面镀铬炉辊制造技术。
技术介绍
炉辊表面镀铬是为了提高炉辊耐磨性能，因为，在钢材连续退火炉生产线上，钢材在炉辊表面高速运转，长期使用势必对炉辊表面产生一定的磨损，在炉辊表面进行镀铬，提高炉辊的耐磨性能。因此，表面镀铬炉辊制造技术直接影响炉辊的使用寿命。
技术实现思路
为了克服现有
存在的上述缺陷，本专利技术的目的在于，提供一种表面镀铬炉辊制造技术，制得的表面镀铬炉辊，使其既能满足使用需要，又有比较合理的经济性。本专利技术提供的表面镀铬炉辊制造技术步骤如下：（1）选择材料：选择合适的材料，并对材料进行检查，其中板材和锻件进行100%的UT检测，看是否满足要求；（2）辊子筒节以板厚中径计算展开放样、号线下料，采用事先编程，检查，然后全自动数控切割下料和机械加工坡口，并对尺寸按精度要求进行精度检测；（3）辊子筒节采用液压四辊成形，避免形成“桃子口”，在滚圆成形过程中，不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查，并对辊子筒节纵缝焊接；（4）按照图纸尺寸和公差要求对轴套外圆和两端面进行精确机械加工；（5）对两端圆环板进行制造加工；（6）将轴套与端部圆环板进行装配、焊接、机加工，所用到的平台用水准仪测平，保证平台平面度≤0.8mm，焊接前应清理焊缝区域，使其露出金属光泽，并采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预热，预热温度≥180℃，预热范围不小于2倍的轴套壁厚，且≥150mm；（7）对辊中间轴进行加工；（8）辊中轴与两端轴套的胀接：将两端轴套放入圆形油槽中进行加热，加热速度将两端轴套（组件）放入圆形油槽中进行加热，加热速度≤125℃/h，加热温度≥350℃，自制热胀四爪夹钳，通过两端圆环板四孔进行热胀工作，将达到加热温度的两端轴套（组件）从圆形油槽中吊出，迅速与未加热的“冷”辊中轴进行热胀；（9）辊子筒节与胀接后的组件（整体）装配、焊接；（10）为了消除焊接残余应力，稳定机械加工后的尺寸，镀铬辊需进行整体炉内退火热处理，火热处理加热速度≤130±10℃/h，加热温度≥600±20℃，炉内保温2.5h，然后随炉冷却，冷却速度≤120±10℃/h；（11）根据图纸尺寸对辊进行整体加工，并进行平衡实验，最后进行表面处理，包装。本专利技术提供的表面镀铬炉辊制造技术，其有益效果在于，在高温环境中可以承受各种重荷磨损及气体腐蚀，还具有较高的高温度抗疲劳、抗氧化、耐腐蚀和耐磨等性能，表面粗糙要求达到Ra0.7，平衡达到ISO1940G6.3等级。具体实施方式结合一个实施例，对本专利技术提供的一种表面镀铬炉辊制造技术进行详细的说明。实施例表面镀铬炉辊制造技术步骤如下：（1）选择材料：选择合适的材料，并对材料进行检查，其中板材和锻件进行100%的UT检测，看是否满足要求；（2）辊子筒节以板厚中径计算展开放样、号线下料，采用事先编程，检查，然后全自动数控切割下料和机械加工坡口，并对尺寸按精度要求进行精度检测；（3）辊子筒节采用液压四辊成形，避免形成“桃子口”，在滚圆成形过程中，不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查，并对辊子筒节纵缝焊接；（4）对两端圆环板进行制造加工；（5)按照图纸尺寸和公差要求对轴套外圆和两端面进行精确机械加工；（6）将轴套与端部圆环板进行装配、焊接、机加工，所用到的平台用水准仪测平，保证平台平面度≤0.8mm，焊接前应清理焊缝区域，使其露出金属光泽，并采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预热，预热温度≥180℃，预热范围不小于2倍的轴套壁厚，且≥150mm；（7）对辊中间轴进行加工；（8）辊中轴与两端轴套的胀接：将两端轴套放入圆形油槽中进行加热，加热速度将两端轴套（组件）放入圆形油槽中进行加热，加热速度≤125℃/h，加热温度≥350℃，自制热胀四爪夹钳，通过两端圆环板四孔进行热胀工作，将达到加热温度的两端轴套（组件）从圆形油槽中吊出，迅速与未加热的“冷”辊中轴进行热胀；（9）辊子筒节与胀接后的组件（整体）装配、焊接；（10）为了消除焊接残余应力，稳定机械加工后的尺寸，镀铬辊需进行整体炉内退火热处理，火热处理加热速度≤130±10℃/h，加热温度≥600±20℃，炉内保温2.5h，然后随炉冷却，冷却速度≤120±10℃/h；（11）根据图纸尺寸对辊进行整体加工，并进行平衡实验，最后进行表面处理，包装。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种表面镀铬炉辊制造技术，其特征在于：所述方法包括以下步骤：    （1）选择材料：选择合适的材料，并对材料进行检查，其中板材和锻件进行100%的UT检测，看是否满足要求；    （2）辊子筒节以板厚中径计算展开放样、号线下料，采用事先编程，检查，然后全自动数控切割下料和机械加工坡口，并对尺寸按精度要求进行精度检测；    （3）辊子筒节采用液压四辊成形，避免形成“桃子口”，在滚圆成形过程中，不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查，并对辊子筒节纵缝焊接；    （4）对两端圆环板进行制造加工；    （5）按照图纸尺寸和公差要求对轴套外圆和两端面进行精确机械加工；    （6）将轴套与端部圆环板进行装配、焊接、机加工，所用到的平台用水准仪测平，保证平台平面度≤0.8mm，焊接前应清理焊缝区域，使其露出金属光泽，并采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预热，预热温度≥180℃，预热范围不小于2倍的轴套壁厚，且≥150mm；    （7）对辊中间轴进行加工；    （8）辊中轴与两端轴套的胀接：将两端轴套放入圆形油槽中进行加热，加热速度将两端轴套（组件）放入圆形油槽中进行加热，加热速度≤125℃/h，加热温度≥350℃，自制热胀四爪夹钳，通过两端圆环板四孔进行热胀工作，将达到加热温度的两端轴套（组件）从圆形油槽中吊出，迅速与未加热的“冷”辊中轴进行热胀；    （9）辊子筒节与胀接后的组件（整体）装配、焊接；    （10）为了消除焊接残余应力，稳定机械加工后的尺寸，镀铬辊需进行整体炉内退火热处理，火热处理加热速度≤130±10℃/h，加热温度≥600±20℃，炉内保温2.5h，然后随炉冷却，冷却速度≤120±10℃/h；    （11）根据图纸尺寸对辊进行整体加工，并进行平衡实验，最后进行表面处理，包装。...

【技术特征摘要】
1.一种表面镀铬炉辊制造技术，其特征在于：所述方法包括以下步骤：（1）选择材料：选择合适的材料，并对材料进行检查，其中板材和锻件进行100%的UT检测，看是否满足要求；（2）辊子筒节以板厚中径计算展开放样、号线下料，采用事先编程，检查，然后全自动数控切割下料和机械加工坡口，并对尺寸按精度要求进行精度检测；（3）辊子筒节采用液压四辊成形，避免形成“桃子口”，在滚圆成形过程中，不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查，并对辊子筒节纵缝焊接；（4）对两端圆环板进行制造加工；（5）按照图纸尺寸和公差要求对轴套外圆和两端面进行精确机械加工；（6）将轴套与端部圆环板进行装配、焊接、机加工，所用到的平台用水准仪测平，保证平台平面度≤0.8mm，焊接前应清理焊缝区域，使其露出金属光泽，并采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兴雷，
申请(专利权)人：青岛新力通工业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：山东;37