本发明专利技术公开的烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，步骤1制备纤维棉胎，步骤2制备基布，步骤3聚乙烯醇含浸处理，步骤4 PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；凝固液为二甲基甲酰胺，分散体浸渍为水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理，步骤6皮面效果及功能剂处理。本发明专利技术还公开了采用上述工艺的超纤材料及制品的制备工艺。采用本发明专利技术制成的超纤材料及制品，纹理立体感强、光泽自然、手感丰富饱满，且剥离强度、耐磨耗、撕裂、最大拉力、耐黄变、透气性等各物性指标均显著高于同类产品，可广泛应用于高档时尚的服饰、家居、工作用品。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种超纤材料及制品，特别是涉及一种超纤材料及制品的制备工艺。
技术介绍
目前采用定岛海岛纤维生产超纤材料，由于现有的工艺特点决定了超纤材料的尺寸稳定性、物理指标、立体感、皮面纹理效果、光亮、光泽等不理想。因此现有的超纤材料一般适用于低档产品，无法应用于高档产品，这就进一步限制了超纤材料的应用前景。因此，有要必研发一种既能提高物性，又能增强皮面纹理立体感，并产生光亮且光泽自然的超纤材料。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺、烫光制备立体自然光亮的超纤材料、烫光制备立体自然光亮的超纤制品制备工艺、烫光制备立体自然光亮的超纤制品，既能提高超纤材料、超纤制品的物性，还能增强皮面纹理立体感，并产生光亮且光泽自然。为了达成上述目的，本专利技术的解决方案是：烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维A为90重量份3.5D×51mm涤纶定岛海岛纤维，纤维B为5重量份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为5重量份聚酯纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6皮面效果及功能剂处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、4～10份柔软剂、50～90份去离子水；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果依次处理如下：封底层涂覆：封底涂、第4次烘干和第1次滚烫；封底层涂料的重量份配比为：40～250份水性聚氨酯树脂、30～70份封底剂、20～60份乳化剂和60～250份水；底涂层涂覆：底涂、第1次烤干和第2次滚烫；底涂层涂料的重量份配比为：160～360份水性聚氨酯树脂、5～35阳离子蜡剂、40～160份水性丙烯酸树脂和50～160份纳米粒填料；中涂层涂覆：中涂并第2次烤干；中涂层涂料的重量份配比为：12～28份水性聚氨酯树脂和100份水；纹理层涂覆：纹理涂并第3次烤干；纹理层涂料的重量份配比为：80～180份水性龟裂聚氨酯树脂、5～15份水性丙烯酸树脂、8～45份色料和80～180份水；2～3份珠光粉；面涂层涂覆：面涂、第4次烤干和烫光后制得成品超纤材料；面涂层涂料的重量份配比为：80～180份高光水性聚氨酯树脂、2～3份水性聚氨酯树脂交联剂和2～3份水性增稠剂；2～3份珠光粉；所述水性聚氨酯为溶于水的聚氨酯乳液；所述封底剂为阳离子封底剂；所述纳米粒填料为气相二氧化硅；所述水性聚氨酯树脂交联剂为环氧树脂类、三聚氰胺类和异氰酸酯类水性聚氨酯树脂交联剂；所述水性增稠剂为纤维素类和聚烯醇类水性增稠剂。所述步骤1中：所述纤维A、所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述开松步骤；或者所述纤维A进行所述开松步骤，所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述开松步骤，然后将所述纤维A、所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述初步混合步骤；或者所述步骤2中：所述预针刺的针刺密度为90～92刺/cm2，针刺深度为8.2～8.5mm；或者所述正反针刺步骤采用正刺板和反刺板，正刺板的针刺密度为270～280刺/cm2，针刺深度是5.5～6mm，反刺板的针刺密度为420～450刺/cm2，针刺深度是8.2～8.5mm；或者所述复合步骤中，所述机织布采用锦纶机织布；所述三维立体纤网和所述机织布采用预水刺和/或水刺复合成超纤复合无纺布；或者所述三维立体纤网和所述机织布采用正反针刺复合成超纤复合无纺布，正刺板的针刺密度为560～580刺/cm2，针刺深度为6.2～6.5mm，反刺板的针刺密度为500～550刺/cm2，针刺深度为9.5～10.2mm；或者所述修面步骤采用对刺机，对刺机的针刺密度为810～830刺/cm2，针刺深度为3.2～4.5mm，刺成无纺布重量为380～390g/m2，厚度为1.6～1.7mm；所述烫平步骤的温度为125～128℃；所述步骤3中：所述聚乙烯醇溶液的温度为85～88℃，第1次预烘干的温度为115～120℃，第1次烘干的温度为120～132℃；或者所述步骤4中：凝固的温度为28～32℃，常温水洗的温度为25～28℃，第2次预烘干的温度为110～115℃，第2次烘干的温度为110～115℃，高温水洗采用去离子水且温度为98～112℃，干燥定型的温度为122～135℃；所述水性聚氨酯分散体的重量份配比为：70～75份聚氨酯树脂、11～13份N～乙烯基咪唑鎓盐聚合物、4～5份成膜助剂、1.5～1.8份消泡剂、1.5～1.8份流平剂、3～6份柔软剂；所述聚氨酯树脂的数均分子量为1500～4800；所述N～乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为其数均分子量为1500～48000；所述步骤6中：所述封底层涂覆进行2～3次，所述底涂层涂覆进行2～3次，所述中涂层涂覆进行2～3次。烫光制备立体自然光亮的超纤材料，其为采用如前所述工艺制备而成的超纤材料。烫光制备立体自然光亮的超纤制品制备工艺，采用如前所述工艺制备超纤材料，超纤材料制成超纤材料制品。烫光制备立体自然光亮的超纤制品，其为采用如前所述工艺制备而成的制品。采用上述方案后，本专利技术具有以下有益效果：采用本专利技术制成的超纤材料、超纤制品，纹理效果立体感强、光泽自然、手感丰富、饱满，且剥离强度、耐磨耗、撕裂、最大拉力、延伸率、耐黄变、耐曲折、弹性、柔韧性、透气性、尺寸稳定性等各物性指标均显著高于同类产品，可广泛应用于高档时尚的服饰、家居、工作用品。具体实施方式为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。下面为了叙述清楚，分别对各步骤中的相同工艺例如预烘干、烘干分别定义为第1次预烘干、第2次预烘干、第1次烘干、第2次烘干等，以此类推以示区别。实施例一本实施例中，烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，主要通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎。其中，纤维A为90重量份3.5D×51mm涤纶定岛海岛纤维，纤维B为5重量份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为5重量份聚酯纤维。第1次开棉和/或第2次开棉之后施加0.32～0.38重量份抗静电本文档来自技高网...
【技术保护点】
烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维A为90重量份3.5D×51mm涤纶定岛海岛纤维，纤维B为5重量份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为5重量份聚酯纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6皮面效果及功能剂处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、4～10份柔软剂、50～90份去离子水；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果依次处理如下：封底层涂覆：封底涂、第4次烘干和第1次滚烫；封底层涂料的重量份配比为：40～250份水性聚氨酯树脂、30～70份封底剂、20～60份乳化剂和60～250份水；底涂层涂覆：底涂、第1次烤干和第2次滚烫；底涂层涂料的重量份配比为：160～360份水性聚氨酯树脂、5～35阳离子蜡剂、40～160份水性丙烯酸树脂和50～160份纳米粒填料；中涂层涂覆：中涂并第2次烤干；中涂层涂料的重量份配比为：12～28份水性聚氨酯树脂和100份水；纹理层涂覆：纹理涂并第3次烤干；纹理层涂料的重量份配比为：80～180份水性龟裂聚氨酯树脂、5～15份水性丙烯酸树脂、8～45份色料和80～180份水；2～3份珠光粉；面涂层涂覆：面涂、第4次烤干和烫光后制得成品超纤材料；面涂层涂料的重量份配比为：80～180份高光水性聚氨酯树脂、2～3份水性聚氨酯树脂交联剂和2～3份水性增稠剂；2～3份珠光粉；所述水性聚氨酯为溶于水的聚氨酯乳液；所述封底剂为阳离子封底剂；所述纳米粒填料为气相二氧化硅；所述水性聚氨酯树脂交联剂为环氧树脂类、三聚氰胺类和异氰酸酯类水性聚氨酯树脂交联剂；所述水性增稠剂为纤维素类和聚烯醇类水性增稠剂。...
【技术特征摘要】
1.烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维A为90重量份3.5D×51mm涤纶定岛海岛纤维，纤维B为5重量份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为5重量份聚酯纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6皮面效果及功能剂处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、4～10份柔软剂、50～90份去离子水；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果依次处理如下：封底层涂覆：封底涂、第4次烘干和第1次滚烫；封底层涂料的重量份配比为：40～250份水性聚氨酯树脂、30～70份封底剂、20～60份乳化剂和60～250份水；底涂层涂覆：底涂、第1次烤干和第2次滚烫；底涂层涂料的重量份配比为：160～360份水性聚氨酯树脂、5～35阳离子蜡剂、40～160份水性丙烯酸树脂和50～160份纳米粒填料；中涂层涂覆：中涂并第2次烤干；中涂层涂料的重量份配比为：12～28份水性聚氨酯树脂和100份水；纹理层涂覆：纹理涂并第3次烤干；纹理层涂料的重量份配比为：80～180份水性龟裂聚氨酯树脂、5～15份水性丙烯酸树脂、8～45份色料和80～180份水；2～3份珠光粉；面涂层涂覆：面涂、第4次烤干和烫光后制得成品超纤材料；面涂层涂料的重量份配比为：80～180份高光水性聚氨酯树脂、2～3份水性聚氨酯树脂交联剂和2～3份水性增稠剂；2～3份珠光粉；所述水性聚氨酯为溶于水的聚氨酯乳液；所述封底剂为阳离子封底剂；所述纳米粒填料为气相二氧化硅；所述水性聚氨酯树脂交联剂为环氧树脂类、三聚氰胺类和异氰酸酯类水性聚氨...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐林英，
申请(专利权)人：泉州众信超纤科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35
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