一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺，属于机械加工技术领域。本发明专利技术解决了现有的合金钢分离型实体保持架加工工艺存在的保持架外径、内径表面粗糙度不合格，保持架外径及内径加工精度差，保持架内、外径尺寸不稳定的问题。步骤如下：车成形；均磨两端面；钻铆钉孔；插销子；打标记；磨外径；终车内径及倒角；钻铣孔；去毛刺、拆销子；铣穴；倒第二铆钉孔角；光饰；清洗；探伤；终检；镀银；包装。本发明专利技术用于合金钢分离型实体保持架的加工。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种轴承保持架的加工工艺，属于机械加工
技术介绍
滚动轴承额定转速较高，使用寿命较长，是一类精度较高的轴承，尤其是深沟球轴承是滚动轴承中用途最为广泛的一种类型。保持架作为轴承的主要组成部件之一，对其加工精度的要求也越来越高。特别是对于合金钢分离型实体保持架，其加工工艺直接影响其精度。现有的合金钢分离型实体保持架的常规工艺流程为：粗车成型→调质→细车成型→钻铆钉孔(普通钻床)→倒铆钉孔角→插销子→打标记→钻孔→铰孔(普通钻床)→磨外径→终车内径→倒角→去毛刺拆销子→铣穴(普通铣床)→倒铆钉孔角→光饰→清洗→终检→镀银→包装；是将加工兜孔工序安排在磨外径工序、终车内径工序之前，此时保持架的内、外径表面不是完整的，而是断续的表面，在磨外径工序时，发现棱面度及椭圆度不好、外径尺寸不稳定；并且在终车内径时存在断续车削的现象，在内径表面围绕兜孔处存在车加工振纹痕迹，导致保持架外观质量不合格，由于断续车削使刀具磨损较快且刀具在加工中很容易产生崩刃现象，所以直接影响内径尺寸的稳定性。出现上述任何一种加工问题，都会导致产品不可修复而报废，造成严重的经济损失，延误交货期。
技术实现思路
本专利技术是为了解决现有的合金钢分离型实体保持架加工工艺存在的保持架外径、内径表面粗糙度不合格，保持架外径及内径加工精度差，保持架内、外径尺寸不稳定的问题，进而提供了一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺。本专利技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺，步骤如下：一、车成形：保持架采用锻件或棒料进行投料加工，所述锻件为环形工件，所述棒料为圆筒形工件；a)采用锻件进行投料加工时，先将工件粗车成形，然后调质处理，最后细车成形，具体方法为：1、先粗车工件的两端面、内径、外径、倒内外角，粗车后得到的工件尺寸为保持架成品所留的加工余量为：外径留量1.5～1.6mm、内径留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后对粗车后的工件进行调质处理；2、使用切断刀对调质处理后的工件进行切断成为对称的两段零件；3、对调质处理后的两段零件分别进行细车成形操作，对每段零件的细车成形操作具体过程为：细车第一端面、内径及倒内外角，然后细车第二端面、外径及倒内外角，细车成形后得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；b)采用棒料进行投料加工时，直接在数控棒料机上将棒料的内径及外径进行细车成形，对细车成形后的棒料工件使用切断刀进行切断使其成为若干段尺寸相等的零件，将切断后的每一段零件均细车两端面，此步骤后所得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、两端面共留量0.1～0.15mm；对棒料机上加工完成后的零件进行调质处理，切断后的任意两段零件均可组合加工为一个分体式保持架；二、均磨两端面：对步骤一后的每段零件的两端面均采用双端面磨床均磨，此工序的加工余量为0.1mm～0.15mm，加工后零件端面尺寸达到保持架成品端面尺寸；三、钻铆钉孔：在数控加工中心机床上，将两段尺寸相等的零件拼接在一起，将拼接后的两段零件装夹后，对两段零件进行统一加工，使用钻头钻铆钉孔，钻头的加工方向垂直于两段零件的接触面，然后倒第一铆钉孔角；四、插销子：手工将销子插入铆钉孔中，将两段零件铆合到一起后成为保持架总体，再对其进行后续外径、内径及兜孔的加工；五、打标记：使用气动打标机在铆合后的保持架总体上端面上雕刻标记，此标记的具体位置为保持架内径和外径的中心径；六：磨外径：对步骤五中标记后的保持架总体进行终磨外径加工，加工余量为0.3～0.4mm，此工序将保持架总体外径加工到保持架成品外径尺寸；七、终车内径及倒角：加工余量为0.5～0.6mm，此工序将保持架总体内径加工到保持架成品内径尺寸；八、钻铣孔：在数控加工中心上利用合金钢钻头钻兜孔，利用铣刀先对兜孔进行粗加工，再进行精加工，精加工后得到的兜孔尺寸为保持架成品兜孔尺寸；九：去毛刺、拆销子：利用毛刺刀去除加工过程中产生的毛刺，再将销子拆下，将精加工后的两段零件分开进行进一步的去毛刺处理；十、铣穴：在拆销子后的保持架总体两端面分别铣铆钉孔穴，铣穴时将两段零件分别装夹，所述铆钉孔穴的中心轴线与铆钉孔的中心轴线重合，所述铆钉孔穴的纵截面为梯形结构；十一、倒第二铆钉孔角；十二、光饰；十三、清洗；十四、探伤；十五、终检；十六、镀银；十七、包装。本专利技术与现有技术相比具有以下效果：1、将加工兜孔的工序(即钻铣孔)安排在磨外径工序、终车内径工序之后完成，此时的外径、内径尺寸已是成品尺寸，加工完兜孔后无需再加工内径、外径表面，避免了内、外径表面断续加工的问题。与现有的加工工艺相比，内径外观质量达到工艺要求并且延长了加工刀具的使用寿命，避免了加工刀具产生崩刃现象，使加工尺寸稳定。并且兜孔的加工基准面永远被保留，没有被破坏，便于后续检测兜孔周向位置度时找到基准加工面，现有的加工工艺流程将兜孔的加工基准面被破坏了，在后续检测兜孔周向位置度时找不到基准加工面，导致兜孔周向位置度不合格，易导致最终该批产品做报废处理。2、减少了钻、铣孔工序中的加工留量，因保持架内径、外径表面已加工到成品尺寸，大大降低了钻头、铣刀的磨损率，提高了刀具的使用寿命。3、增加了均磨两平面工序，在一定程度上提高了平面的几何精度和尺寸精度，并且平面是加工兜孔的一个加工基准表面，也是检测兜孔相互差的测量基准面，使兜孔相互差有所提高，兜孔的位置更加准确。附图说明图1为铆钉孔加工专用夹具的主剖视示意图；图2为第一工件座的主剖视示意图；图3为图2的俯视示意图；图4为第一盖板的俯视示意图；图5为铆钉孔穴加工专用夹具的主剖视示意图；图6为第二工件座的俯视示意图；图7为图6的A-A向剖视示意图；图8为第二盖板的俯视示意图；图9为图8的B-B向剖视示意图；图10为保持架成品的主剖视示意图；图11为图10的K向局部示意图。具体实施方式具体实施方式一：结合图1～图11说明本实施方式，本实施方式的一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺，步骤如下：一、车成形：保持架采用锻件或棒料进行投料加工，所述锻件为环形工件，所述棒料为圆筒形工件；a)采用锻件进行投料加工时，先将工件粗车成形，然后调质处理，最后细车成形，具体方法为：1、先粗车工件的两端面、内径、外径、倒内外角，粗车后得到的工件尺寸为保持架成品所留的加工余量为：外径留量1.5～1.6mm、内径留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后对粗车后的工件进行调质处理；2、使用切断刀对调质处理后的工件进行切断成为对称的两段零件；3、对调质处理后的两段零件分别进行细车成形操作，对每段零件的细车成形操作具体过程为：细车第一端面、内径及倒内外角，然后细车第二端面、外径及倒内外角，细车成形后得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；b)采用棒料进行投料加工时，直接在数控棒料机上将棒料的内径及外径进行细车成形，对细车成形后的棒料工件使用切断刀进行切断使其成为若干段本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺，其特征在于：步骤如下：一、车成形：保持架采用锻件或棒料进行投料加工，所述锻件为环形工件，所述棒料为圆筒形工件；a)采用锻件进行投料加工时，先将工件粗车成形，然后调质处理，最后细车成形，具体方法为：1、先粗车工件的两端面、内径、外径、倒内外角，粗车后得到的工件尺寸为保持架成品所留的加工余量为：外径留量1.5～1.6mm、内径留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后对粗车后的工件进行调质处理；2、使用切断刀对调质处理后的工件进行切断成为对称的两段零件；3、对调质处理后的两段零件分别进行细车成形操作，对每段零件的细车成形操作具体过程为：细车第一端面、内径及倒内外角，然后细车第二端面、外径及倒内外角，细车成形后得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；b)采用棒料进行投料加工时，直接在数控棒料机上将棒料的内径及外径进行细车成形，对细车成形后的棒料工件使用切断刀进行切断使其成为若干段尺寸相等的零件，将切断后的每一段零件均细车两端面，此步骤后所得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、两端面共留量0.1～0.15mm；对棒料机上加工完成后的零件进行调质处理，切断后的任意两段零件均可组合加工为一个分体式保持架；二、均磨两端面：对步骤一后的每段零件的两端面均采用双端面磨床均磨，此工序的加工余量为0.1mm～0.15mm，加工后零件端面尺寸达到保持架成品端面尺寸；三、钻铆钉孔：在数控加工中心机床上，将两段尺寸相等的零件拼接在一起，将拼接后的两段零件装夹后，对两段零件进行统一加工，使用钻头钻铆钉孔(102)，钻头的加工方向垂直于两段零件的接触面，然后倒第一铆钉孔角；四、插销子：手工将销子插入铆钉孔(102)中，将两段零件铆合到一起后成为保持架总体，再对其进行后续外径、内径及兜孔(101)的加工；五、打标记：使用气动打标机在铆合后的保持架总体上端面上雕刻标记，此标记的具体位置为保持架内径和外径的中心径；六：磨外径：对步骤五中标记后的保持架总体进行终磨外径加工，加工余量为0.3～0.4mm，此工序将保持架总体外径加工到保持架成品外径尺寸；七、终车内径及倒角：加工余量为0.5～0.6mm，此工序将保持架总体内径加工到保持架成品内径尺寸；八、钻铣孔：在数控加工中心上利用合金钢钻头钻兜孔(101)，利用铣刀先对兜孔(101)进行粗加工，再进行精加工，精加工后得到的兜孔(101)尺寸为保持架成品兜孔(101)尺寸；九：去毛刺、拆销子：利用毛刺刀去除加工过程中产生的毛刺，再将销子拆下，将精加工后的两段零件分开进行进一步的去毛刺处理；十、铣穴：在拆销子后的保持架总体两端面分别铣铆钉孔穴(103)，铣穴时将两段零件分别装夹，所述铆钉孔穴(103)的中心轴线与铆钉孔(102)的中心轴线重合，所述铆钉孔穴(103)的纵截面为梯形结构；十一、倒第二铆钉孔角；十二、光饰；十三、清洗；十四、探伤；十五、终检；十六、镀银；十七、包装。...
【技术特征摘要】
1.一种合金钢分离型实体保持架的加工工艺，其特征在于：步骤如下：一、车成形：保持架采用锻件或棒料进行投料加工，所述锻件为环形工件，所述棒料为圆筒形工件；a)采用锻件进行投料加工时，先将工件粗车成形，然后调质处理，最后细车成形，具体方法为：1、先粗车工件的两端面、内径、外径、倒内外角，粗车后得到的工件尺寸为保持架成品所留的加工余量为：外径留量1.5～1.6mm、内径留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后对粗车后的工件进行调质处理；2、使用切断刀对调质处理后的工件进行切断成为对称的两段零件；3、对调质处理后的两段零件分别进行细车成形操作，对每段零件的细车成形操作具体过程为：细车第一端面、内径及倒内外角，然后细车第二端面、外径及倒内外角，细车成形后得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；b)采用棒料进行投料加工时，直接在数控棒料机上将棒料的内径及外径进行细车成形，对细车成形后的棒料工件使用切断刀进行切断使其成为若干段尺寸相等的零件，将切断后的每一段零件均细车两端面，此步骤后所得到的每段零件尺寸为保持架成品留加工余量：外径留量0.3～0.4mm、内径留量0.5～0.6mm、两端面共留量0.1～0.15mm；对棒料机上加工完成后的零件进行调质处理，切断后的任意两段零件均可组合加工为一个分体式保持架；二、均磨两端面：对步骤一后的每段零件的两端面均采用双端面磨床均磨，此工序的加工余量为0.1mm～0.15mm，加工后零件端面尺寸达到保持架成品端面尺寸；三、钻铆钉孔：在数控加工中心机床上，将两段尺寸相等的零件拼接在一起，将拼接后的两段零件装夹后，对两段零件进行统一加工，使用钻头钻铆钉孔(102)，钻头的加工方向垂直于两段零件的接触面，然后倒第一铆钉孔角；四、插销子：手工将销子插入铆钉孔(102)中，将两段零件铆合到一起后成为保持架总体，再对其进行后续外径、内径及兜孔(101)的加工；五、打标记：使用气动打标机在铆合后的保持架总体上端面上雕刻标记，此标记的具体位置为保持架内径和外径的中心径；六：磨外径：对步骤五中标记后的保持架总体进行终磨外径加工，加工余量为0.3～0.4mm，此工序将保持架总体外径加工到保持架成品外径尺寸；七、终车内径及倒角：加工余量为0.5～0.6mm，此工序将保持架总体内径加工到保持架成品内径尺寸；八、钻铣孔：在数控加工中心上利用合金钢钻头钻兜孔(101)，利用铣刀先对兜孔(101)进行粗加工，再进行精加工，精加工后得到的兜孔(101)尺寸为保持架成品兜孔(101)尺寸；九：去毛刺、拆销子：利用毛刺刀去除加工过程中产生的毛刺，再将销子拆下，将精加工后的两段零件分开进行进一步的去毛刺处理；十、铣穴：在拆销子后的保持架总体两端面分别铣铆钉孔穴(103)，铣穴时将两段零件分别装夹，所述铆钉孔穴(103)的中心轴线与铆钉孔(102)的中心轴线重合，所述铆钉孔穴(103)的纵截面为梯形结构；十一、倒第二铆钉孔角；十二、光饰；十三、清洗；十四、探伤；十五、终检；十六、镀银；十七、包装。...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹阳，张凯锐，王涛，刘颖志，薛雪，徐雷，孙慧广，廖子华，佐景涛，张翔，杜杰，孙怀全，范继承，武伟，高强，石广超，
申请(专利权)人：中航工业哈尔滨轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江;23
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