一种轧钢的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开一种轧钢的生产工艺，所述生产工艺包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.0‑1.4m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1100‑1300℃，预热时间为15‑30min；所述保温温度为1150‑1250℃，保温时间为30‑40min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得。所述生产工艺的生产效率高，节能降耗，产品机械性能好，抗拉强度和屈服强度较高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢铁生产
，具体涉及一种轧钢的生产工艺。
技术介绍
轧钢是指金属通过旋转的轧辊间受到压缩而产生塑性变形的压力加工过程。轧钢的目的，一方面是为了得到所需形状的钢材，另一方面是为了改善钢的内部质量，提高钢的力学性能。对热加工而言，一种轧钢生产工艺流程由以下几个基本工序组成：即坯料准备、坯料加热、钢的轧制、轧后冷却与精整。冷加工生产工艺流程受其特点的影响，加工前一般要进行热处理及酸洗，并且在加工过程中要进行一次或多次中间热处理。现有的轧钢工艺流程中，存在其流程复杂、设配和基础设置投资高、能耗高的缺点，不能达到节能环保的目的；此外，流程设置及参数控制上的缺陷，导致产品质量不稳定，机械性能达不到要求。
技术实现思路
有鉴于此，本申请提供一种轧钢的生产工艺，所述生产工艺的生产效率高，节能降耗，产品机械性能好，抗拉强度和屈服强度较高。为解决以上技术问题，本专利技术提供的技术方案是一种轧钢的生产工艺，所述生产工艺包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.0-1.4m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1100-1300℃，预热时间为15-30min；所述保温温度为1150-1250℃，保温时间为30-40min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得。优选的，步骤(1)所述连铸的拉速控制在1.35m/min。优选的，步骤(2)所述预热温度为1150-1280℃，预热时间为20-30min；所述保温温度为1150-1200℃，保温时间为30-35min。优选的，步骤(4)所述轧制中，开轧温度为1100-1200℃。优选的，步骤(4)所述轧制中，钢坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制。优选的，步骤(4)所述粗轧终轧温度为1150-1200℃，所述精轧终轧温度为890-940℃。优选的，步骤(4)所述切头和所述切尾分别采用剪切机和闸剪，所述剪切机和所述闸剪的剪切力为120-150t。优选的，步骤(5)所述冷却采用水冷和空冷结合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷却速率冷却至280-320℃，在采用空冷冷却至230-270℃，再采用水冷以4-6℃/s的冷却速率冷却至180-220℃，再采用空冷冷却至室温。更为优选的，所述空冷为层流冷却。本申请技术方案提供了一种轧钢的生产工艺，包括了入炉、加热、出钢、轧制、精整的步骤，其中连铸的拉速控制在1.0-1.4m/min内，且经过连铸和切割后的钢坯直接进入加热炉，没有经过缓冷或退火，避免了钢坯加热时裂纹的出现，使其加热质量满足轧制的要求；在加热炉中，将加热过程分成了预热段和保温段，把钢坯加热到工艺控制范围内进行轧制，此时的钢坯具有良好的塑性，更容易变形，同时可以降低设备零件磨损的机率，并能采用较大的压下量，减少道次，提高生产效率；在轧制过程中控制开轧温度，粗轧终轧温度和精轧终轧温度，使钢坯在再结晶温度以上进行轧制，可减少变形抗力，降低能耗，保证产品的机械性能；此外，控制切头切尾时剪切力，使其端部剪切正直，避免局部变形的影响；在精整过程中，控制冷却的速率和冷却的温度，避免轧制后的钢件骤冷，保证产品的抗拉强度和屈服强度。与现有技术相比，本申请技术方案所述的轧钢的生产工艺，其生产效率高，节能降耗，产品机械性能好，抗拉强度和屈服强度较高。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本专利技术的技术方案，下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。实施例1本实施例所述的一种轧钢的生产工艺，包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.2m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1200℃，预热时间为20min；所述保温温度为1200℃，保温时间为35min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾，其中钢坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制，开轧温度为1150℃，粗轧终轧温度为1180℃，精轧终轧温度为900℃；所述切头和所述切尾分别采用剪切机和闸剪，所述剪切机和所述闸剪的剪切力为140t；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得，其中，冷却采用水冷和空冷结合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷却速率冷却至300℃，在采用空冷冷却至250℃，再采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至200℃，再采用空冷冷却至室温，所述空冷为层流冷却。在本实施例中，成品轧钢钢板性能检测结果为：厚度为20mm的钢板平均硬度为415HB，屈服强度为1260MPa，抗拉强度为1320MPa，延伸率为10.8％。实施例2本实施例所述的一种轧钢的生产工艺，包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.0m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1100℃，预热时间为15min；所述保温温度为1150℃，保温时间为30min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾，其中钢坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制，开轧温度为1100℃，粗轧终轧温度为1150℃，精轧终轧温度为890℃；所述切头和所述切尾分别采用剪切机和闸剪，所述剪切机和所述闸剪的剪切力为120t；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得，其中，冷却采用水冷和空冷结合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷却速率冷却至280℃，在采用空冷冷却至230℃，再采用水冷以4℃/s的冷却速率冷却至180℃，再采用空冷冷却至室温，所述空冷为层流冷却。在本实施例中，成品轧钢钢板性能检测结果为：厚度为20mm的钢板平均硬度为398HB，屈服强度为1200MPa，抗拉强度为1320MPa，延伸率为9.9％。实施例3本实施例所述的一种轧钢的生产工艺，包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.4m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1300℃，预热时间为30min；所述保温温度为1250℃，保温时间为40min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾，其中钢坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制，开轧温度为1200℃，粗轧终轧温度为1200℃，精轧终轧温度为940℃；所述切头和所述切尾分别采用剪切机和闸剪，所述剪切机和所述闸剪的剪切力为150t；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轧钢的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.0‑1.4m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1100‑1300℃，预热时间为15‑30min；所述保温温度为1150‑1250℃，保温时间为30‑40min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得。

【技术特征摘要】
1.一种轧钢的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺包括以下的步骤：(1)入炉：将经过连铸、切割之后的钢坯运至加热炉内，所述连铸的拉速控制在1.0-1.4m/min；(2)加热：步骤(1)钢坯在加热炉中进行预热、保温，所述预热温度为1100-1300℃，预热时间为15-30min；所述保温温度为1150-1250℃，保温时间为30-40min；(3)出钢：步骤(2)加热后的钢坯通过出钢机出钢；(4)轧制：将步骤(3)出钢后的钢坯进行轧制，所述轧制包括粗轧、切头、精轧、切尾；(5)精整：将步骤(4)轧制后的钢坯经过倍尺飞剪、冷却、检验后即得。2.根据权利要求1所述的一种轧钢的生产工艺，其特征在于：步骤(1)所述连铸的拉速控制在1.35m/min。3.根据权利要求1所述的一种轧钢的生产工艺，其特征在于：步骤(2)所述预热温度为1150-1280℃，预热时间为20-30min；所述保温温度为1150-1200℃，保温时间为30-35min。4.根据权利要求1所述的一种轧钢...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗新生，林世文，李峨永，罗清明，闵荣辉，
申请(专利权)人：四川德胜集团钒钛有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51