电熔料盆砖的浇铸成型装置制造方法及图纸

电熔料盆砖的浇铸成型装置，包括保温箱体，保温箱体底部设有支腿，保温箱体内填充有保温介质，保温介质内设有砂型和冒口，砂型右侧设有与冒口下端的出料口连接的浇铸口，冒口整体呈中空的L型结构，冒口的顶部凸出于保温介质的顶面，冒口的顶面平行于水平面，砂型由中空的底座和外侧壁一体制成，底座中部设有通孔，通孔的中心线沿垂直方向设置，外侧壁的下边沿连接在底座的外缘；本实用新型专利技术通过砂型、冒口的改变可有效提高料盆砖的合格率、防止生产出来的料盆砖在使用过程中出现裂纹。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电熔料盆砖的浇铸成型装置。
技术介绍
电熔AZS料盆砖表面形状复杂，多处是弧形设计，而且上部的尺寸大，下部的尺寸小，还有各类阴角，这种型号产品在电熔耐火材料中成型难度大，而因为砖材使用部位比较关键，窑炉设计单位一般对砖材外观质量有非常苛刻的要求，砖材表面不允许有任何裂纹，传统的浇铸方法是从砖材底部浇铸，然后铸料依靠重力自由充满整个铸造型腔，与普通型号的无缩孔浇铸电熔AZS差异不大，这种生产方法最大的缺点是，由于铸料依赖自身的重力去充满整个型腔，铸料型腔内的上部与下部没有铸料交换，最终造成料盆砖成型件上部与下部的温差大，而且铸料型腔内的上部与下部没有铸料交换，铸料在型腔内自由下落，导致砖体下部的密度大与上部的密度，砖材产生缺陷的几率非常高，一般此类砖材浇铸成型合格率低于30％，无形的提高了砖材的价格和材料的浪费，如何通过浇铸方法的技术创新，提高料盆砖的合格率是耐火材料生产厂家的攻关重点；另外，料盆砖在箱体内的保温介质内浇铸成型后，需要翻转箱体，将保温介质和成型的料盆砖全部倒出来，此过程需要大量的劳动力，无疑是增加了工人的劳动强度，而且效率很低，如何提高料盆砖材的合格率、减少工人劳动强度、提高生产效率是熔铸耐火材料生产厂家亟需克服的难题。
技术实现思路
本技术为了解决现有技术中的不足之处，提供一种通过砂型、冒口的改变可有效提高料盆砖的合格率、防止生产出来的料盆砖在使用过程中出现裂纹的电熔料盆砖的浇铸成型装置。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：电熔料盆砖的浇铸成型装置，包括保温箱体，保温箱体底部设有支腿，保温箱体内填充有保温介质，保温介质内设有砂型和冒口，砂型右侧设有与冒口下端的出料口连接的浇铸口，冒口整体呈中空的L型结构，冒口的顶部凸出于保温介质的顶面，冒口的顶面平行于水平面，砂型由中空的底座和外侧壁一体制成，底座中部设有通孔，通孔的中心线沿垂直方向设置，外侧壁的下边沿连接在底座的外缘；保温箱体为顶部敞口的长方体，保温箱体由一块底板、两块短侧板和两块长侧板组成，其中一块短侧板垂直于水平面且沿前后方向设置，两块短侧板平行设置，两块长侧板平行设置，两块短侧板和两块长侧板的下边沿均通过合页铰接在底板上，短侧板与相邻的长侧板之间的连接处形成止口结构，每块短侧板的前边沿和后边沿上均设有卡扣，短侧板通过卡扣与相邻的长侧板连接。砂型由树脂砂制作而成。采用上述技术方案，本技术具有以下有益效果：本技术在料盆砖的浇铸制造时，由冒口处向浇铸空间倒入铸料，与传统的浇铸料盆相比，本技术由料盆砖的底座进行浇铸，利用冒口处的铸料的压力，将铸料从低向高逐渐压至型腔顶部并充满整个型腔，在整个填充的过程中，铸料不断的流动，这样与传统的相比成型料盆砖铸件上下部的密度相同，不会出现很大的差异，而且铸造时铸料不断流动，铸件的温度不会出现很大的差异，这样以来增加砖材成型的合格率，砖材表面不会出现裂纹；本技术设计了一种可拆卸的保温箱体，料盆砖在保温箱体内的保温介质内浇铸成型后，只需要打开短侧板上的所有卡扣，然后向外推开长侧板和短侧板，然后捣开保温介质，即可取出料盆砖成型件，与传统的相比，更为快捷方便，减少了工人的劳动强度、提高了生产效率；短侧板与相邻的长侧板之间形成止口结构，止口结构为密封结构，主要作用为了防止保温介质从短侧板与长侧板之间的间隙漏出，并且有益于保温箱体内部的保温。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的内部结构示意图；图3是图1的俯视图；图4是图3中A处的放大图；图5是成型料盆砖的结构示意图；图6是图5中B-B处的剖视图。具体实施方式如图1-6所示，本技术的电熔料盆砖的浇铸成型装置，包括保温箱体1，保温箱体1底部设有支腿2，保温箱体1内填充有保温介质3，保温介质3为沙土，保温介质3内设有砂型5和冒口4，砂型5为右侧敞口的中空结构，砂型5右侧设有与冒口4下端的出料口连接的浇铸口15，冒口4整体呈中空的L型结构，冒口4的顶部凸出于保温介质3的顶面，冒口4的顶面平行于水平面，砂型5由中空的底座6和外侧壁7一体制成，底座6中部设有通孔16，通孔16的中心线沿垂直方向设置，外侧壁7的下边沿连接在底座6的外缘；保温箱体1为顶部敞口的长方体，保温箱体1由一块底板8、两块短侧板9和两块长侧板10组成，其中一块短侧板9垂直于水平面且沿前后方向设置，两块短侧板9平行设置，两块长侧板10平行设置，两块短侧板9和两块长侧板10的下边沿均通过合页11铰接在底板8上，短侧板9与相邻的长侧板10之间的连接处形成止口结构12，每块短侧板9的前边沿和后边沿上均设有卡扣13，短侧板9通过卡扣13与相邻的长侧板10连接。砂型5由树脂砂制作而成。本技术在料盆砖的浇铸制造时，由冒口4处向浇铸空间倒入铸料，与传统的浇铸料盆相比，本技术由料盆砖的底座6进行浇铸，利用冒口4处的铸料的压力，将铸料从低向高逐渐压至型腔顶部并充满整个型腔，在整个填充的过程中，铸料不断的流动，这样与传统的相比成型料盆砖铸件上下部的密度相同，不会出现很大的差异，而且铸造时铸料不断流动，铸件的温度不会出现很大的差异，这样以来增加砖材成型的合格率，砖材表面不会出现裂纹；料盆砖在保温箱体1内的保温介质3内浇铸成型后，只需要打开短侧板9上的所有卡扣13，然后向外推开长侧板10和短侧板9，然后捣开保温介质3，即可取出料盆砖成型件，与传统的相比，更为快捷方便。本实施例并非对本技术的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本技术技术方案的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
电熔料盆砖的浇铸成型装置，其特征在于：包括保温箱体，保温箱体底部设有支腿，保温箱体内填充有保温介质，保温介质内设有砂型和冒口，砂型右侧设有与冒口下端的出料口连接的浇铸口，冒口整体呈中空的L型结构，冒口的顶部凸出于保温介质的顶面，冒口的顶面平行于水平面，砂型由中空的底座和外侧壁一体制成，底座中部设有通孔，通孔的中心线沿垂直方向设置，外侧壁的下边沿连接在底座的外缘；保温箱体为顶部敞口的长方体，保温箱体由一块底板、两块短侧板和两块长侧板组成，其中一块短侧板垂直于水平面且沿前后方向设置，两块短侧板平行设置，两块长侧板平行设置，两块短侧板和两块长侧板的下边沿均通过合页铰接在底板上，短侧板与相邻的长侧板之间的连接处形成止口结构，每块短侧板的前边沿和后边沿上均设有卡扣，短侧板通过卡扣与相邻的长侧板连接。

【技术特征摘要】
1.电熔料盆砖的浇铸成型装置，其特征在于：包括保温箱体，保温箱体底部设有支腿，保温箱体内填充有保温介质，保温介质内设有砂型和冒口，砂型右侧设有与冒口下端的出料口连接的浇铸口，冒口整体呈中空的L型结构，冒口的顶部凸出于保温介质的顶面，冒口的顶面平行于水平面，砂型由中空的底座和外侧壁一体制成，底座中部设有通孔，通孔的中心线沿垂直方向设置，外侧壁的下边沿连接在底座的外缘；保温箱体为顶部敞口的长方...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏晓敏，朱卫科，闫建敏，陈向前，
申请(专利权)人：郑州东方安彩耐火材料有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41