水泥组合物以及使用它的混凝土及混凝土制品的制造方法技术

水泥组合物，其特征是对于硅酸盐水泥或混合水泥，添加用ＣａＯ换算是３～１５重量％的将４Ｎ盐酸消耗量是７０～５００ｍｌ生石灰块，粉碎成以布莱思比表面积是３０００ｃｍ↑［２］／ｇ以上的生石灰，或在其中添加１０重量％以下的碱金属硫酸盐。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及水泥组合物以及使用它的混凝土和混凝土制品的制造方法，特别是涉及制造能短时间脱模的混凝土或混凝土制品的水泥组合物以及使用该水泥组合物的混凝土或混凝土制品的制造方法。以往，例如为了短时间制造混凝土制品，用如下方法进行。即将细配料和/或粗配料、水，根据需要及必要时减水剂、流动化剂等混合剂和硅镁石等混合材料添加配合到水泥中，将混炼了的混凝土入到型箱，用振动机等边振动边成形。接着，将其移到蒸气养护槽或其他场所，用帆布盖住，放置养护1～5小时后，通入水蒸气，以20℃/小时的升温速度，升温到60～80℃，保持该温度2～3小时。然后，停止供给蒸汽，进行自然冷却、脱模，制成混凝土制品。可是，该以往的方法，即使可短时间制造混凝土制品，但从成形到脱模仍然花费长时间，通常，在一个型箱的生产周期，1天仅为1个周期。另外，对于休谟管及混凝土桩等的离心成形混凝土制品，除了成形方法不同之外，养护、脱模所需时间与上述混凝土制品的制造没有基本的不同，而此时，在1个型箱中，1天只能制造1次，因此，迫切希望提高型箱的周转效率、提高生产率，以降低成本。因此，为了提高上述制造效率，在特开昭60-21839号公报公开了向水泥中添加规定量的锂、铝、镓、铊的硫酸盐和含有它们的硫酸复盐，形成水泥配合物后，进行高温养护的方法。按照该方法，不需前养护，急速升温速度为40℃/小时以上，最高养护温度为80℃以上，所以可提高生产率。在此现有技术中，不要前养护，是因为在上述硫酸盐和硫酸复盐的作用下，早期生成钙钒石的缘故。可是，该方法由于过于短时间地生成钙钒石，所以难以得到所希望的可塑性。因此，使用现有方法制造混凝土型箱制品等时，存在以下问题，首先混炼预先不添加硫酸盐和硫酸复盐的混凝土物，再将该混炼物移到设有型箱场地，切换到近处设置的混合机中，在此，添加硫酸盐和硫酸复盐，进一步混炼，必须在短时间内将其注入到型箱内和浇灌。此时，若减少硫酸盐和硫酸复盐的使用量，可适宜地延迟水和反应，但此时，存在着充填到型箱后，在短时间内不能发生水合反应的问题。可是，如上所述，一旦将混炼的混凝土移到有型的地方，在此，将该混凝土切换另外的混合机的操作，这样会显著地降低生产率，所以对于以大批量生产为主的这种作业，极难以实用化。另外，上述的说明是对于混凝土而言，但它对于灌浆制品也完全相同。因此，本专利技术的目的在于提供混凝土浇灌完毕之前，可以得到需要的可塑性，同时，浇注后早期硬化，得到高强度的混凝土的水泥或混凝土物。按照本专利技术的一个实施方案，可提供对于硅酸盐(波特兰)水泥或混合水泥，添加换算成CaO含量为3～15重量％的将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末的水泥组合物。另外，按照本专利技术的另一个实施方案，可提供对于硅酸盐水泥或混合水泥，添加换算成CaO含量为3～15重量％的将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末，及以无水物换算，超过零，碱金属的硫酸盐为10重量％以下的水泥组合物。进而，按照本专利技术的又一个实施方案，可提供在硅酸盐水泥熟料中，添加含2个结晶水的石膏，进而，对于硅酸盐水泥熟料和含2个结晶水的石膏的总量中，添加换算成CaO为3～15重量％的4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成以布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的水泥组合物。进而，按照本专利技术的又一个实施方案，可提供在硅酸盐水泥熟料中，添加含2个结晶水的石膏，进而，对于硅酸盐水泥熟料和含2个结晶水的石膏的总量中，添加换算CaO为3～15重量％的4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块和以无水物换算，大于零，小于10重量％的碱金属的硫酸盐，粉碎成布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的水泥组合物。进而，按照本专利技术的另一个实施方案，可提供在对于硅酸盐或混合水泥，添加换算CaO为3～15重量％的将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成以布莱特比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末，或进而，在其中，添加10重量％以下的碱金属的硫酸盐的水泥组合物中，加入细配料和/或粗配料、水，进而根据需要，加入混合剂或混合材料，进行混炼，充填在型箱中，然后，在大气中养护、硬化后，脱模，接着，在大气中放置或在水中养护的混凝土的制造方法。进而，按照本专利技术又一个实施方案，可提供混凝土制品的制造方法，其特征是在对于硅酸盐水泥或混合水泥中，添加换算CaO为3～15重量％的将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成以布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末，或进而在其中添加10重量％以下的碱金属的硫酸盐的水泥组合物中，加入细配料和/或粗配料、水，进而根据需要，加入混合剂或混合材料，进行混炼，接着，将其注入到型箱中，立即放入蒸汽养护槽中，或在其上面盖住帆布，通入水蒸汽，用30分钟～1小时，升温到50～85℃后，停止通入水蒸汽，使混凝强度达到10MPa以上后，将其从蒸汽槽中取出，或揭下帆布，脱模，然后，将其放置在大气中或在水中养护。进而，按照本专利技术的又一个实施方案，可提供对于硅酸盐水泥或混合水泥，添加换算CaO换算为3～15重量％的将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成以布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末的水泥组合物，作为主成分的市售级混凝土材料。图的简单说明附图说明图1是表示灌浆混炼后的时间和温度的关系线图。图2是表示混凝土混炼后的时间和温度的关系线图。图3是表示生石灰粉末添加量和混凝土的压缩强度的关系线图。图4是表示无水硫酸钠添加率和混凝土初期压缩强度的关系线图。图5是表示混凝土混炼后的时间和压缩强度的关系线图。图6是表示混凝土的材龄和压缩强度的关系线图。图7是箱型钢筋混凝土制品的斜视图。本专利技术是对于硅酸盐水泥或混合水泥中添加将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成布莱恩比表面积为3000cm2/g以上的生石灰粉末的规定量或并用该生石灰粉末和规定量的碱金属的硫酸盐，制水合反应成水泥组合物的。在混凝土或混凝土制品的制造中，若加速早期硬化，通常在注水后，立即促进水泥的水合反应，而得不到作业中所需要的可塑性(加工性)。可是，在混凝土或混凝土制品的制造中，经常需要确保作业中所需的可塑性以及可塑性的持久性。当开发新混合材料时，重要的是使用新材料的混凝土要显示出与不添加混合材料的普通混凝土相近似的坍落(Slump)以及坍落的经时变化值，作为此时的基准，可以根据水泥灌浆的流动值以及流动值的经时变化进行推定。另外，对于伴随混凝土或灌浆的水合反应的发热温度，例如将不添加任何混合剂的混凝土或砂浆的混炼物，在大气中置于放热状态时，通常，达到最高温度的时间是混炼后的10～12小时。但是，只要能将达到该最高温度的时间控制在约一半，即6～8小时，对于短时间达到高强度上是极有效的。专利技术者为了得到如上所述的混凝土或水泥浆，进行了各种研究，其结果发现，若添加将4N盐酸消耗量为70～500ml的生石灰块，粉碎成比表面积为3000cm2/g以上的粉末时，可得到需要的可塑性的同时，由于混凝土还未固化的初期阶段，生石灰的水合反应产生的热量，促进硅酸盐水泥中的矿物的本文档来自技高网...

【技术保护点】
水泥组合物，其特征是在硅酸盐水泥或混合水泥中，添加换算成ＣａＯ是３～１５重量％的将４Ｎ盐酸消耗量是７０～５００ｍｌ的生石灰块，粉碎成以布莱思比表面积是３０００ｃｍ↑［２］／ｇ以上的生石灰粉末。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：河野俊夫，
申请(专利权)人：株式会社前田先端技术研究所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]