一种多元素水泥活化剂制造工艺制造技术

本发明专利技术提供一种多元素水泥活化剂制造工艺，多元素水泥活化剂的配制技术：分别对碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料进行化学分析、预均化、烘干、配料、粉磨、均化和化学分析即制成多元素水泥活化剂成品，或者配料后仅进行均化制成多元素水泥活化剂预混料。所述多元素水泥活化剂制造工艺流程简单；立窑应用所述多元素水泥活化剂生产的节能水泥节能效果突出具备优质高产低耗的突出优点，又对钢筋没有锈蚀作用。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种多元素水泥活化剂制造工艺，更具体地说，本专利技术涉及一种立窑生产节能水泥应用的多元素水泥活化剂制造工艺。立窑采用复合矿化剂、或强矿化剂、或强矿化剂加晶种技术生产的现有硅酸盐水泥成本很高，远高于阿尼利特水泥成本，但阿尼利特水泥存在对生产工艺要求严格(一般工艺条件的立窑难以生产)和对钢筋有锈蚀作用等缺点。本专利技术的目的在于提供一种多元素水泥活化剂制造工艺，立窑应用所述多元素水泥活化剂生产的节能水泥节能效果突出既具备了阿尼利特水泥优质高产低耗的突出优点、其成本稍高于阿尼利特水泥、远低于现有硅酸盐水泥，又对钢筋没有锈蚀作用，也适用大多种工艺条件的立窑应用。本专利技术是这样实现的分别对碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料进行化学分析、预均化、烘干至水分小于2.0％(重量)后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为(14.0～18.0)∶(28.0～34.0)∶(7.0～9.0)∶(41.0～49.0)进行配料、粉磨至细度(即物料0.08mm方孔筛筛余量)小于10.0％、均化和化学分析即制成多元素水泥活化剂成品，或者配料后仅进行均化制成多元素水泥活化剂预混料。所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是用碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料配制含有Cl-、Ba2+、F-和SO3四种元素的混合物，所述四元元素之间的重量相对比例最优为16.0∶31.0∶8.0∶45.0，多元素水泥活化剂成品的活化效果要比预混料好。所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是所述碱渣类原料是指氯碱的工业废渣。所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是所述钡渣类原料是指硫酸钡废渣，可用重晶石尾矿代替。所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是所述萤石类原料是指品位大于45％的中高品位萤石。所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是所述硫磺渣类原料是指铁厂含硫量高的废渣，可用天然石膏或硫铁矿石或硫酸亚铁废渣或化工厂磷石膏、氟石膏等副产品代替。本专利技术的优点是所述多元素水泥活化剂制造工艺流程简单；应用所述多元素水泥活化剂成品生产的节能水泥同现有硅酸盐水泥相比熟料产量提高15～25％、熟料热耗降低10～20％、熟料电耗降低5～10kw·h/t、熟料28天抗压强度提高10～20MPa可达70～80MPa、熟料f-CaO降低以及熟料易磨性提高，因而节能水泥的成本比现有硅酸盐水泥低很多，且生产控制简便、适宜大多种工艺条件的立窑应用，同时为水泥企业提高水泥标号和增加水泥品种创造了条件。下面结合实施例和对比实施例对本专利技术作进一步说明实施例1分别对碱渣、硫酸钡废渣、中品位萤石和硫磺渣原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为16.9∶32.8∶7.1∶43.2进行配料、粉磨、均化、化学分析制成细度为8.0％的多元素水泥活化剂成品；应用多元素水泥活化剂成品配制CaF2＝0.48％(重量)、KH＝0.94、n＝1.57、p＝2.04、配热(折合成熟料计)为3742.4KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。实施例2分别对碱渣、硫酸钡废渣、中品位萤石和氟石膏原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为17.8∶32.0∶7.4∶42.8进行配料、粉磨、均化、化学分析制成细度为8.4％的多元素水泥活化剂成品；应用多元素水泥活化剂成品配制CaF2＝0.56％(重量)、KH＝0.95、n＝1.46、p＝1.94、配热(折合成熟料计)为3730.5KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。实施例3分别对碱渣、硫酸钡废渣、中品位萤石和硫亚铁废渣原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为15.1∶30.4∶8.5∶46.0进行配料和均化制成多元素水泥活化剂的预混料；应用多元素水泥活化剂预混料配制CaF2＝0.32％(重量)、KH＝0.93、n＝1.64、p＝1.78配热(折合成熟料计)为3775.2KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。实施例4分别对碱渣、重晶石尾矿、高品位萤石和天然石膏原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为14.3∶28.3∶8.9∶48.5进行配料和均化制成多元素水泥活化剂的预混料；应用多元素水泥活化剂预混料配制CaF2＝0.40％(重量)、KH＝0.92、n＝1.77、p＝1.95、配热(折合成熟料计)为3768.6KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。实施例5分别对碱渣、重晶石尾矿、高品位萤石和磷石膏原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为15.8∶29.1∶8.1∶47.0进行配料、粉磨、均化、化学分析制成细度为8.4％的多元素水泥活化剂成品；应用多元素水泥活化剂成品配制CaF2＝0.40％(重量)、KH＝1.98、n＝1.66、p＝1.96、配热(折合成熟料计)为3757.3KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。实施例6分别对碱渣、重晶石尾矿、高品位萤石和磷石膏原料进行化学分析、预均化和烘干后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为16.3∶31.5∶7.6∶44.6进行配料、粉磨、均化、化学分析制成细度为8.8％的多元素水泥活化剂成品；应用多元素水泥活化剂成品配制CaF2＝0.48％(重量)、KH＝0.97、n＝1.59、p＝1.92、配热(折合成熟料计)为3740.3KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。对比实施例1应用萤石、石膏作矿化剂配制CaF2＝0.53％(重量)、SO3＝0.64％(重量)、KH＝0.94、n＝2.02、p＝1.26、配热(折合成熟料计)为4795.2 KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。对比实施例2应用萤石、石膏作矿化剂配制CaF2＝0.45％(重量)、SO3＝0.32％(重量)、KH＝0.95、n＝1.94、p＝1.30、配热(折合成熟料计)为4800.4 KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。对比实施例3应用萤石、石膏作矿化剂配制CaF2＝0.38％(重量)、SO3＝0.48％(重量)、KH＝0.93、n＝1.88、p＝1.37、配热(折合成熟料计)为4786.2 KJ/Kg的生料；煅烧制成熟料。权利要求1一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是分别对碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料进行化学分析、预均化、烘干至水分小于2.0％(重量)后，再按混合物中的Cl-、Ba2+、F-和SO3元素之间的重量相对比例为(14.0～18.0)∶(28.0～34.0)∶(7.0～9.0)∶(41.0～49.0)进行配料、粉磨至细度(即物料0.08mm方孔筛筛余量)小于10.0％、均化和化学分析即制成多元素水泥活化剂成品，或者配料后仅进行均化制成多元素水泥活化剂预混料。2根据权利要求1所述的一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是用碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料配制含有Cl-、Ba2+、F-和SO3四种元素的混合物，所述四元元素之间的重量相对比例最优为16.0∶31.0∶8.0∶45.0，多元素水泥活化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多元素水泥活化剂制造工艺，其特征是：分别对碱渣、钡渣、萤石和硫磺渣等类原料进行化学分析、预均化、烘干至水分小于２．０％（重量）后，再按混合物中的Ｃｌ↑［－］、Ｂａ↑［２＋］、Ｆ↑［－］和ＳＯ↓［３］元素之间的重量相对比例为（１４．０～１８．０）∶（２８．０～３４．０）∶（７．０～９．０）∶（４１．０～４９．０）进行配料、粉磨至细度（即物料０．０８ｍｍ方孔筛筛余量）小于１０．０％、均化和化学分析即制成多元素水泥活化剂成品，或者配料后仅进行均化制成多元素水泥活化剂预混料。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴杰，皮丽华，
申请(专利权)人：皮丽华，
类型：发明
国别省市：37[中国|山东]