一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法技术

一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法，所述摩擦片主要采用Cu为基体组元，石墨、铅为润滑组元，Fe、ZrSiO4为摩擦组元，加入Sn合金元素强化基体；所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比是：铜粉55‑65%，铁粉5‑12%，铅粉2‑5%，石墨粉5‑10%，锆英砂粉5‑7%，锡4‑8%，上述配比的组成以100%为准；所述的制备方法包括：1）混料，2）芯板清洗去油，3）喷撒预烧结，4）压槽，5）复烧，6）精压，7）上油；它具有制备工艺简单，能够取消镀铜工序，以便能够更加符合环保要求等特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法，尤其是一种用于船用齿轮箱离合器和工程机械齿轮箱离合器的湿式铜基喷撒摩擦片及其制备方法，属于摩擦材料及其制备

技术介绍
铜基摩擦片由钢芯板和至少一面覆盖一层铜基摩擦材料组成。传统的铜基喷撒摩擦片制作工艺主要包括：1、配料，2、混料，3、芯板加工，4、芯板镀铜，5、喷撒粉末预烧结，6、压槽，7、烧结，8、精压加工等工序。上述传统的铜基喷撒摩擦片的制备过程中存在的缺点是：芯板需镀铜，不符合环保要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种主要是制备工艺简单，能够取消镀铜工序，以便能够更加符合环保要求的芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法。本专利技术的目的是通过如下技术方案来完成的，一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片，所述摩擦片主要采用Cu为基体组元，石墨、铅为润滑组元，Fe、ZrSiO4为摩擦组元，加入Sn合金元素强化基体；所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比是：铜粉55-65%，铁粉5-12%，铅粉2-5%，石墨粉5-10%，锆英砂粉5-7%，锡4-8%；上述配比的组成以100%为准。作为优选：所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比是：铜粉64%，铁粉10%，石墨粉8%，锆英砂粉6.5%，铅4%，锡7.5%。一种如上所述芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片的制备方法，所述的制备工艺包括如下工序：1）混料，将所述摩擦片的粉末冶金材料组成成份按比例在V形混料机混合均匀，2）芯板清洗去油，用超声波的方法对芯板进行清洗去油；3）喷撒预烧结，在喷撒机上将混合好的粉料均匀的撒在芯板上，放入网带炉内烧结，烧结温度是：750℃--850℃，保温0.3---0.8小时；4）压槽，是将喷撒预烧结后摩擦片放在压槽模具上在压力机上压槽；5）复烧，是将压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结，压力为0.1-0.3MPa，温度为750℃--850℃，时间为1-1.5小时；6）精压、是将复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压，压力为100-150MPa，精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸；7）上油；是对摩擦片表面涂覆一层脱水防锈油。所述的步骤1）中，将配好的粉料放入混料机内混合，混料时间为1.5-2.5小时；所述的步骤3）中，烧结的气氛为：氨分解气体；所述摩擦片的两面均有摩擦层，且摩擦片的两面均按照同样方法进行喷撒预烧结。本专利技术制作的铜基喷撒摩擦片，其摩擦磨损性能及能量负荷许用值与传统喷撒方法制作的铜基摩擦片基本相同；它具有制备工艺简单，能够取消镀铜工序，以便能够更加符合环保要求等特点。具体实施方式下面将结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。本专利技术所述的一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片，所述摩擦片主要采用Cu为基体组元，石墨、铅为润滑组元，Fe、ZrSiO4为摩擦组元，加入Sn合金元素强化基体；所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比是：铜粉55-65%，铁粉5-12%，铅粉2-5%，石墨粉5-10%，锆英砂粉5-7%，锡4-8%。一种如上所述芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片的制备方法，所述的制备工艺包括如下工序：1）混料，将所述摩擦片的粉末冶金材料组成成份按比例在V形混料机混合均匀，2）芯板清洗去油，用超声波的方法对芯板进行清洗去油；3）喷撒预烧结，在喷撒机上将混合好的粉料均匀的撒在芯板上，放入网带炉内烧结，烧结温度是：750℃--850℃，保温0.3---0.8小时；4）压槽，是将喷撒预烧结后摩擦片放在压槽模具上在压力机上压槽；5）复烧，是将压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结，压力为0.1-0.3MPa，温度为750℃--850℃，时间为1-1.5小时；6）精压、是将复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压，压力为100-150MPa，精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸；7）上油；是对摩擦片表面涂覆一层脱水防锈油。所述的步骤1）中，将配好的粉料放入混料机内混合，混料时间为1.5-2.5小时；所述的步骤3）中，烧结的气氛为：氨分解气体；所述摩擦片的两面均有摩擦层，且摩擦片的两面均按照同样方法进行喷撒预烧结。实施例1：按照重量比准备各组分：包括铜粉64%，铁粉10%，石墨粉8%，锆英砂粉6.5%，铅4%，锡7.5%；将上述组成成分在V形混料机混合1h。芯板清洗去油为用超声波的方法对芯板进行清洗去油；在喷撒机上将混合好的粉料均匀的撒在清洗后的芯板上，放入网带炉内烧结，烧结温度是：750℃--850℃，保温0.3---0.8小时，气氛为：氨分解气体；如摩擦片两面均有摩擦层，另一面按照同样方法进行喷撒预烧结；喷撒预烧结后摩擦片放在压槽模具上在压力机上压槽；将压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结，压力为0.1-0.3MPa，温度为750℃--850℃，时间为1-1.5小时；将复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压，压力为100-150MPa，精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸；上油是对摩擦片表面涂覆一层脱水防锈油。实施例2：按照重量比准备各组分：包括铜粉68%，铁粉8%，石墨粉6%，锆英砂粉7%，铅3%，锡8%；其余工序与实施例1相同。本专利技术的其它实施例在所述配比中任意替换构成，且任意替换以配比100%为准。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片，其特征在于所述摩擦片主要采用Cu为基体组元，石墨、铅为润滑组元，Fe、ZrSiO4为摩擦组元，加入Sn合金元素强化基体；所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比进行配比：铜粉55‑65%，铁粉5‑12%，铅粉2‑5%，石墨粉5‑10%，锆英砂粉5‑7%，锡4‑8%；上述配比的组成以100%为准。

【技术特征摘要】
1.一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片，其特征在于所述摩擦片主要采用Cu为基体组元，石墨、铅为润滑组元，Fe、ZrSiO4为摩擦组元，加入Sn合金元素强化基体；所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比进行配比：铜粉55-65%，铁粉5-12%，铅粉2-5%，石墨粉5-10%，锆英砂粉5-7%，锡4-8%；上述配比的组成以100%为准。2.根据权利要求1所述的芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片，其特征在于所述摩擦片的粉末冶金材料各组成成份按照如下重量百分比是：铜粉64%，铁粉10%，石墨粉8%，锆英砂粉6.5%，铅4%，锡7.5%。3.一种如权利要求1或2所述芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片的制备方法，其特征在于所述的制备工艺包括如下工序：1）混料，将所述摩擦片的粉末冶金材料组成成份按比例在V形混料机混合均匀，2）芯板清洗去油，用超声波的方法对芯板进行清洗去油；3）喷撒预...

【专利技术属性】
技术研发人员：许成法，
申请(专利权)人：杭州前进齿轮箱集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33