硅线石、红柱石微粉结合的耐火球制造技术

本发明专利技术涉及一种耐火材料，特别是涉及一种硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。以重量百分比表示，原料中含有高铝料４０～６０％，气化ＳｉＯ↓［２］微粉１～５％，硅线石２～８％，红柱石２～１４％，焦宝石１０～３０％，白干粘土８～１５％，另外加入占原料总重２～８％的外加剂。本发明专利技术耐火球具有以下优点：（１）其高温蠕变率在０．２ＭＰａ×１４００℃×５ｈ条件下，降低到０．３％以下。（２）耐压强度高，达到２．５万Ｎ／球。（３）抗高温性能好，１５００℃高温下，球体不变形，不软化。（４）产品寿命长，一次炉役均在５年以上，节省了大量检修费用，具有较好的经济和社会效益。

Refractory ball made of sillimanite and andalusite micropowder

The present invention relates to a refractory material, in particular to a refractory ball combined with sillimanite and andalusite micropowder. By weight percentage, containing high aluminum material from 40 to 60% in the raw material, SiO 2 powder gasification: 1 ~ 5%, 2 ~ 8% sillimanite, andalusite 2 ~ 14%, 10 ~ 30% pyrojewel, white clay from 8 to 15%, in addition to 2 ~ 8% of the total weight of raw materials for admixture. The present invention has the following advantages: (1) the high temperature creep rate is reduced to below 0.3% under the condition of 0.2MPa * 1400 DEG C * 5h. (2) high compressive strength, reaching 25 thousand N / ball. (3) high temperature resistance, good at 1500 degrees high temperature, the ball does not deform, do not soften. (4) the product has a long service life, and a single furnace operation is more than 5 years, which saves a great deal of maintenance costs, and has better economic and social benefits.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种耐火材料，特别是涉及一种硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。
技术介绍
球式热风炉自1973年开始推广，应用的是高炉生产新技术，它比传统的格子砖热风炉相比，具有投资低，热效率高，节能、节水的特点。球式热风炉使用的换热元件为耐火球，现有的耐火球多数选用混料制成，耐火球的密度、硬度往往不能满足生产需要，在使用过程中常常出现球床软化，粘结成渣快状，结渣严重；同时低下部位的耐火球易被压碎或变形，常堵塞风道，热风送不到高炉，因此常需要检修换球等工作，影响正常生产。现在普遍采用高铝质、镁铝质、硅质等材质的不同直径(φ40～80)的耐火球。多年实践证明，上述材质的耐火球，由于镁铝质易粉化，高铝质会相互粘结，硅质崩裂等缺陷，热风炉使用1～2年就必须停炉更换，而且其热容量和高温强度不理想，不能适用于600m3以上的高炉球式热风炉。申请号为98100364.8的专利，专利技术的高铝质耐火球在450m3以下高炉上使用效果较好，最高风温可达1100℃，能满足一般中小高炉生产要求，但是这种高铝球在热风炉高温段耐用性差，寿命低，原因是使用中高铝球会粘结成坨，1～3年要停炉清球、换球，而且其热容量和强度不够高，不适用于450m3以上高炉的球式热风炉高温段。
技术实现思路
本专利技术目的克服现有耐火球的缺点，生产出高蓄热性，高耐压强度，高荷重软化点的硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。本专利技术的技术方案一种硅线石、红柱石微粉结合耐火球，以重量百分比表示，原料中含有高铝料40～60％，气化SiO2微粉1～5％，硅线石2～8％，红柱石2～14％，焦宝石10～30％，白干粘土8～15％，另外加入占原料总重2～8％的外加剂。所述的硅线石、红柱石的粒径为500目以上，所述的白干粘土中Al2O3含量为30～35％。所述的外加剂为木质素，以干粉或溶液的形式加入，以溶液的形式加入时木质素溶液的比重为1.15～1.20g/L。本专利技术的积极有益效果本专利技术以硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为主要基质，结合耐火骨料生产的φ40、φ50、φ60、φ80等各种规格的耐火球，结合表1、表2，可看出本专利技术具有以下优点(1)产品中引进了硅线石，红柱石等抗高温蠕变材料，其高温蠕变率在0.2MPa×1400℃×5h条件下，降低到0.3％以下，高温性能大大增强。抗高温性能好，1500℃高温下，球体不变形，不软化。(2)耐压强度高，达到2.5万N/球，不破碎。产品体积密度大，体积密度≥2.48g/cm3。(3)换热效果好，提高了热能利用率。(4)产品寿命长。产品采用超微粉结合，球体光洁度大大提高，减少了热煤中灰尘的粘附。使用2～3年后，不粘渣，避免风道堵塞，不粘结成坨，不变形。清球后可反复使用，一次炉役均在5年以上。节省了大量检修费用，节约成本，具有较好的经济和社会效益。表1硅线石、红柱石微粉结合耐火球性能指标 表2硅线石、红柱石微粉结合耐火球性能标准 具体实施例方式实施例一按表3中实施例一对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.15g/L的木质素溶液，湿混8分钟，混匀后睏泥28小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥10小时，再将球坯置于温度为180～200℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1480℃，保温10小时，出窑。产品出窑后，对其理化性能、表面质量和外形尺寸进行检验；将检验合格的炭砖按尺寸标准或合同要求进行加工；然后进行预组装和检查，检查合格后绘制预组装图，分层编号；组装图交用户和技术部门存档。最后将产品入库、保管和发货。实施例二按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入木质素干粉，湿混8～10分钟，混匀后睏泥24小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥16小时，再将球坯置于温度为190℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1480℃，保温10小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例三按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.18g/L的木质素溶液，湿混8～10分钟，混匀后睏泥34小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥12小时，再将球坯置于温度150℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1500℃，保温14小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例四按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.17g/L的木质素溶液，湿混8～10分钟，混匀后睏泥34小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥15小时，再将球坯置于温度180℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1510℃，保温13小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例五按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.19g/L的木质素溶液，湿混8～10分钟，混匀后睏泥33小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥11小时，再将球坯置于温度195℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1490℃，保温15小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例六按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.18g/L的木质素溶液，湿混8～10分钟，混匀后睏泥30小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥12小时，再将球坯置于温度185℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1495℃，保温13小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例七按表3中实施例二对应的原料配比称重，将硅线石、红柱石及气化SiO2微粉为基质骨料，混匀后，加入高铝料、焦宝石、白干粘土制成干混料，干混1～3分钟，然后加入比重1.15g/L的木质素溶液，湿混8～10分钟，混匀后睏泥27小时，经60吨摩擦压力机压成球坯，自然干燥10小时，再将球坯置于温度190℃的条件下强制干燥，要求球坯中水分＜0.4％，再入窑烧成，烧成温度为1510℃，保温8小时，出窑。产品出窑后的检验、入库和保管，同实施例一，不重述。实施例八按表3中实施例对应的原料配比称重，生产方法同实施例二，不重述。实施例九按表3中实施例对应的原料配比称重，生产方法同实施例三，不重述。实施例十按表3中实施例对应的原料配比称重，生产方法同实施例四，不重述。实施例十一按表3中实施例对应的原料配比本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种硅线石、红柱石微粉结合耐火球，其特征是：以重量百分比表示，原料中含有高铝料４０～６０％，气化ＳｉＯ↓［２］微粉１～５％，硅线石２～８％，红柱石２～１４％，焦宝石１０～３０％，白干粘土８～１５％，另外加入占原料总重２～８％的外加剂。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜贵成，李现中，姜六，冯克荣，
申请(专利权)人：巩义市华西炉料有限公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]