一种可拆卸高压耐磨泵制造技术

本发明专利技术涉及一种用于输送含有固体颗粒的介质的可拆卸高压耐磨泵。本发明专利技术包括耐压泵壳，耐压泵壳上设有进料口、出料口以及安装口，安装口处安装有泵盖，该高压耐磨泵还包括通过安装口安装在耐压泵壳内的离心叶轮以及导叶扩压器，介质经所述进料口到达离心叶轮后由导叶扩压器减速增压并输送至出料口，离心叶轮、导叶扩压器均由耐磨材料构成。本发明专利技术导叶扩压器针对介质高压且带固体颗粒的特点，把泵壳的扩压功能和承压功能分离，扩压功能通过导叶扩压器承担，高速液流通过导叶扩压器扩压后进入泵壳出料口所在流道，流速已降低，不再对泵壳内壁造成冲刷，因此泵壳只承担承压功能。本发明专利技术便于安装拆卸，铸造成本低，维护费用降低，设备运行可靠性提高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于离心泵领域，具体是涉及一种用于输送含有固体颗粒的介质的可拆卸高压耐磨泵。
技术介绍
现有用于输送含有固体颗粒的介质所使用的泵通常包括泵壳以及安装于所述泵壳内的普通离心泵，所述泵壳上设有进料口、出料口以及用于安装所述普通离心泵的安装口。为了减小介质中固体颗粒对泵壳的磨损，所述普通离心泵需要采用耐磨材料或者堆焊耐磨硬质合金材料铸造，这种普通离心泵的使用寿命短，现场堆焊从技术及工艺上很难实现；另外所述普通离心泵安装于所述泵壳内需要使得所述普通离心泵的蜗壳出口轴线与所述泵壳的出料口轴线平行以保证介质中固体颗粒不会对泵壳内壁造成二次磨损，实际安装过程中，将所述普通离心泵通过所述安装口安装于所述壳体内并不容易实现，所述普通离心泵的蜗壳出口轴线易于偏斜，导致从蜗壳出口输出的介质中固体颗粒还是会对泵壳内壁造成磨损。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种可拆卸高压耐磨泵。为了实现本专利技术的目的，本专利技术采用了以下技术方案：一种可拆卸高压耐磨泵，包括耐压泵壳，所述耐压泵壳上设有进料口、出料口以及安装口，所述安装口处安装有泵盖，该高压耐磨泵还包括通过所述安装口安装在所述耐压泵壳内的离心叶轮以及导叶扩压器，介质经所述进料口到达所述离心叶轮后由所述导叶扩压器减速增压并输送至所述出料口，所述离心叶轮、导叶扩压器均由耐磨材料构成。进一步的技术方案，所述泵盖内侧面设有耐磨内衬，所述导叶扩压器呈锥筒状，所述导叶扩压器一端与所述进料口所在通道连通，所述导叶扩压器另一端通过螺钉与所述耐磨内衬、泵盖固定为一体；所述离心叶轮位于所述导叶扩压器内，所述导叶扩压器内壁处设有由导叶构成的介质输送通道。进一步的技术方案，所述离心叶轮前盖板与导叶扩压器内壁之间的间隙处设有多个沿离心叶轮周向依次布置在前盖板上的第一次级叶片，所述离心叶轮后盖板与所述耐磨内衬之间的间隙处设有多个沿离心叶轮周向依次布置在后盖板上的第二次级叶片。进一步的技术方案，所述第一次级叶片呈月牙形或三角形且靠近所述口环布置，所述第二次级叶片呈三角形且靠近离心叶轮轮毂处布置，所述耐磨内衬上的安装孔呈与所述第二次级叶片形状相适应的喇叭口形且靠近泵盖一侧孔径最小。进一步的技术方案，所述第一次级叶片呈月牙形或三角形，所述第二次级叶片呈三角形，所述耐磨内衬上的安装孔呈与所述第二次级叶片形状相适应的喇叭形且靠近离心叶轮背面一侧孔径最大。进一步的技术方案，所述泵轴由并排且邻接布置的用于加强泵轴驱动力的三个轴承共同支撑。本专利技术的有益效果在于：(1)本专利技术采用的导叶扩压器针对介质高压且带固体颗粒的特点，从结构上把泵壳的扩压功能和承压功能分离，扩压功能通过导叶扩压器承担，高速液流通过导叶扩压器扩压后进入泵壳出料口所在流道，流速已降低，不再对泵壳内壁造成冲刷，因此泵壳只承担承压功能。由于功能的分离，泵壳的选材主要从承压的角度考虑，而离心叶轮、导叶扩压器这些与高速液流接触的相关零件采用耐磨材料加工，根据介质组分及含颗粒浓度的不同选用适宜的材料并进行严格的处理，大大延长了耐磨零件的使用寿命，用户维修也极为方便(磨损后更换备件即可，不必返修加工)，这样该设备的维护维修费用将大大降低，关键是设备运行可靠性、安全性大大提高。本专利技术便于安装拆卸，体积小，铸造成本低，效率高。本专利技术适用于煤化工激冷水泵，用于输送浓硫酸等强腐蚀性而普通碳钢等容易钝化的介质。(2)本专利技术在用于输送高压且带固体颗粒的介质时，介质从所述进料口进入到所述离心叶轮中，并经导叶扩压器减速增压后由所述出料口输出。所述导叶扩压器整体不承受压力即介质对导叶扩压器内壁、外壁的作用力小且基本相等。所述离心叶轮、导叶扩压器、耐磨内衬均有耐磨材料构成，当这些耐磨零件即使被介质中固体颗粒磨损，通过所述安装口将所述离心叶轮、导叶扩压器、耐磨内衬拆下更换即可，非常方便；另外所述离心叶轮、导叶扩压器、耐磨内衬很好地保护了所述壳体内壁不受磨损。(3)本专利技术所述口环不仅使得离心叶轮与导叶扩压器内壁形成密封配合，还具有保护离心叶轮使得离心叶轮不被导叶扩压器磨损的作用，大大提高了泵的运行可靠性。(4)所述泵在正常运行时，输送介质中固体颗粒会从离心叶轮前盖板与导叶扩压器内壁之间的间隙处回落至口环处，或从离心叶轮后盖板与耐磨内衬之间缝隙处落入离心叶轮轮毂处，直至造成离心叶轮无法正常工作，本专利技术通过设置第一次级叶片、第二次级叶片解决了上述问题，由于所述第一次级叶片、第二次级叶片随离心叶轮一起转动时可以产生离心气流并作用于所述固定颗粒并避免固体颗粒在所述缝隙中的堆积，进一步确保了所述泵的运行可靠性。附图说明图1为本专利技术结构示意图。图2为离心叶轮结构示意图。图3为导叶扩压器结构示意图。图4为耐磨内衬结构示意图。附图中标记的含义如下：10-耐压泵壳11-进料口12-出料口13-泵盖14-耐磨内衬141-安装孔20-离心叶轮21-口环22-第一次级叶片23-第二次级叶片30-导叶扩压器31-输送通道40-泵轴50-轴承具体实施方式下面结合实施例对本专利技术技术方案做出更为具体的说明：本专利技术包括耐压泵壳10，所述耐压泵壳10上设有进料口11、进料口11以及安装口，所述安装口处安装有泵盖13，该高压耐磨泵还包括通过所述安装口安装在所述耐压泵壳10内的离心叶轮20以及导叶扩压器30，介质经所述进料口11到达所述离心叶轮20后由所述导叶扩压器30减速增压并输送至所述出料口12，所述离心叶轮20、导叶扩压器30均由耐磨材料构成。所述泵盖13通过螺栓固定与所述泵壳10上。本专利技术采用的导叶扩压器30针对介质高压且带固体颗粒的特点，从结构上把泵壳的扩压功能和承压功能分离，扩压功能通过导叶扩压器30承担，高速液流通过导叶扩压器30扩压后进入泵壳10出料口所在流道，流速已降低，不再对泵壳10内壁造成冲刷，因此泵壳10只承担承压功能。由于功能的分离，泵壳10的选材主要从承压的角度考虑，而离心叶轮20、导叶扩压器30这些与高速液流接触的相关零件采用耐磨材料加工，根据介质组分及含颗粒浓度的不同选用适宜的材料并进行严格的处理，大大延长了耐磨零件的使用寿命，用户维修也极为方便(磨损后更换备件即可，不必返修加工)，这样该设备的维护维修费用将大大降低，关键是设备运行可靠性、安全性大大提高。本专利技术便于安装拆卸，体积小，铸造成本低，效率高。所述泵盖13内侧面设有耐磨内衬14，所述导叶扩压器30呈锥筒状，所述导叶扩压器30一端与所述进料口11所在通道连通，所述导叶扩压器30另一端通过螺钉与所述耐磨内衬14、泵盖13固定为一体；所述离心叶轮20位于所述导叶扩压器30内，所述导叶扩压器30内壁处设有由导叶构成的介质输送通道31。本专利技术在用于输送高压且带固体颗粒的介质时，介质从所述进料口11进入到所述离心叶轮20中，并经导叶扩压器30减速增压后由所述出料口12输出。所述导叶扩压器30整体不承受压力即介质对导叶扩压器30内壁、外壁的作用力小且基本相等。所述离心叶轮20、导叶扩压器30、耐磨内衬14均有耐磨材料构成，当这些耐磨零件即使被介质中固体颗粒磨损，通过所述安装口将所述离心叶轮20、导叶扩压器30、耐磨内衬14拆下更换即可，非常方便；另外所述离心叶轮20、导叶扩压器30、耐磨内衬14很好地保护了所述壳体10内壁不本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可拆卸高压耐磨泵，其特征在于：包括耐压泵壳(10)，所述耐压泵壳(10)上设有进料口(11)、出料口(12)以及安装口，所述安装口处安装有泵盖(13)，该高压耐磨泵还包括通过所述安装口安装在所述耐压泵壳(10)内的离心叶轮(20)以及导叶扩压器(30)，介质经所述进料口(11)到达所述离心叶轮(20)后由所述导叶扩压器(30)减速增压并输送至所述出料口(12)，所述离心叶轮(20)、导叶扩压器(30)均由耐磨材料构成。

【技术特征摘要】
1.一种可拆卸高压耐磨泵，其特征在于：包括耐压泵壳(10)，所述耐压泵壳(10)上设有进料口(11)、出料口(12)以及安装口，所述安装口处安装有泵盖(13)，该高压耐磨泵还包括通过所述安装口安装在所述耐压泵壳(10)内的离心叶轮(20)以及导叶扩压器(30)，介质经所述进料口(11)到达所述离心叶轮(20)后由所述导叶扩压器(30)减速增压并输送至所述出料口(12)，所述离心叶轮(20)、导叶扩压器(30)均由耐磨材料构成。2.如权利要求1所述的可拆卸高压耐磨泵，其特征在于：所述泵盖(13)内侧面设有耐磨内衬(14)，所述导叶扩压器(30)呈锥筒状，所述导叶扩压器(30)一端与所述进料口(11)所在通道连通，所述导叶扩压器(30)另一端通过螺钉与所述耐磨内衬(14)、泵盖(13)固定为一体；所述离心叶轮(20)位于所述导叶扩压器(30)内，所述导叶扩压器(30)内壁处设有由导叶构成的介质输送通道(31)。3.如权利要求2所述的可拆卸高压耐磨泵，其特征在于：所述离心叶轮(20)轴线与所述导叶扩压器(30)轴线...

【专利技术属性】
技术研发人员：巫建波，宫恩祥，许允，尹来弟，葛帝宏，张军辉，吴新梅，邓业稳，
申请(专利权)人：合肥华升泵阀股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34