电梯门挂轮制造技术

本实用新型专利技术提供了一种电梯门挂轮，包括轮毂、位于轮毂内侧的轴承、以及位于所述轴承内侧的中心轴，所述轮毂设有环形壁，该环形壁设有内壁面、外壁面及连接内、外壁面的两个侧面，所述外壁面上设有凹槽及设于凹槽内的聚氨酯胎圈层，所述凹槽的槽口由外向内逐渐变窄，所述聚氨酯胎圈层通过注塑成型的方式形成于所述凹槽内。与现有技术相比，本实用新型专利技术电梯门挂轮采用注塑工艺，较传统的浇注工艺而言设备、材料和人工成本都更低，且生产效率较高，制得的产品聚氨酯胎圈层和金属轮毂粘结力优良，且高承载下动态性能优异。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及电梯
，尤其涉及一种电梯门挂轮。
技术介绍
电梯门挂轮主要用于升降梯电梯门开关动作导向，其通过滚动实现电梯门的开启或关闭，目前，生产门挂轮主要工艺为浇注工艺，而浇注工艺存在许多不足，其设备投入高、能耗大，对生产条件要求苛刻，而且浇注型聚氨酯贮存周期及功能有效性受一定时间限制，原材料固化周期较长导致生产连续性差，必须等到一批产品固化完成后才能进行下一批浇注生产，人工成本较高，若改用传统的注塑工艺和模具，将无法得到门挂轮的特殊结构，且生产过程中产生大量边角料，造成浪费，门挂轮的聚氨酯胎圈层和金属轮毂粘结力也比较差。
技术实现思路
本技术所解决的技术问题在于提供一种电梯门挂轮。为解决上述技术问题，本技术采用一种电梯门挂轮，包括轮毂、位于轮毂内侧的轴承、以及位于所述轴承内侧的中心轴，所述轮毂设有环形壁，该环形壁设有内壁面、外壁面及连接内、外壁面的两个侧面，所述外壁面上设有凹槽及设于凹槽内的聚氨酯胎圈层，所述凹槽的槽口由外向内逐渐变窄，所述聚氨酯胎圈层通过注塑成型的方式形成于所述凹槽内。进一步地，所述聚氨酯胎圈层布满整个凹槽的槽底，并设有一向内凹陷的凹面，所述凹面呈弧形且低于所述凹槽的槽口。进一步地，所述轮毂呈圆形，其设有位于环形壁内侧的通孔，所述内壁面围绕于所述通孔的四周以与所述轴承配合接触，且所述内壁面上还设有向内凸伸出的定位部。进一步地，所述定位部凸伸入所述通孔内，并抵挡于所述轴承的一侧。进一步地，所述中心轴的一端与所述轴承的一侧齐平设置，另一端凸伸出所述中心轴的另一侧且进一步凸伸出所述轮毂的侧面。与现有技术相比，本技术电梯门挂轮采用注塑工艺，较传统的浇注工艺而言设备、材料和人工成本都更低，且生产效率较高，制得的产品聚氨酯胎圈层和金属轮毂粘结力优良，且高承载下动态性能优异。附图说明图1为本技术所述电梯门挂轮的结构示意图。图2为本技术所述电梯门挂轮的生产用注塑模具结构简图。具体实施方式请参阅图1所示，本技术提供一种电梯门挂轮，其包括轮毂10、位于轮毂10内侧的轴承20、以及位于所述轴承20内侧的中心轴30。其中，所述轮毂10呈圆形，其设有环形壁11及位于环形壁11内侧的通孔12，所述环形壁11设有内壁面13、外壁面14及连接内外壁面14的两个侧面15，所述内壁面13围绕于所述通孔12的四周，且内壁面13与所述轴承20配合接触，并设有向内凸伸出的定位部16，所述定位部16凸伸入所述通孔12内，并抵挡于所述轴承20的一侧，可防止轴承20向一侧脱离出所述通孔12内；所述外壁面14上设有凹槽17，所述凹槽17外宽内窄，其自凹槽17的槽口向内逐渐变窄；所述侧面15位于所述凹槽17的两侧，所述通孔12贯通所述两个侧面15。值得一提的是，本技术所述凹槽17内设有聚氨酯胎圈层18，该聚氨酯胎圈层18布满整个凹槽17的槽底，并设有一向内凹陷的凹面19，所述凹面19呈弧形且低于所述凹槽17的槽口。其中，所述轴承20安装于所述轮毂10内侧的通孔12内，且轴承20的一侧受到所述定位部16的作用而限位，所述轴承20包括内环21、外环22及位于内环21和外环22之间的滚珠23，所述外环22抵接于所述轮毂10的内壁面13上，所述内环21内侧形成容纳所述中心轴30的轴孔，所述滚珠23介于内环21和外环22之间实现内、外环22的相对转动。其中，所述中心轴30安装于所述轴承20内侧的轴孔中，且中心轴30的延伸方向垂直于所述轮毂10的两侧面15，所述中心轴30的一端与所述轴承20的一侧齐平设置，另一端凸伸出所述中心轴30的另一侧，且进一步凸伸出所述轮毂10的侧面15。所述中心轴30为中空结构。另外，本技术还公开一种电梯门挂轮生产方法，其采用注塑成型，该生产方法具体包括如下步骤：步骤一：清洗所述轮毂10表面，然后进行磨平处理；步骤二：预喷胶处理，然后进行干燥处理；步骤三：预热轮毂10，并将其置于注塑模具内；步骤四：将液态聚氨酯注入注塑模具内，使聚氨酯在注塑模具内流成胎圈形状并粘合在金属轮毂10上；步骤五：熟化处理；步骤六：将轴承20和中心轴30装入轮毂10内侧，得到门挂轮成品。其中，步骤一中，“清洗所述轮毂10表面，然后进行喷砂打毛”是指：对轮毂10喷胶面进行脱脂清洗，然后再对喷胶面进行喷砂打毛处理。所述喷砂打毛处理时使用石英砂。其中，步骤二中，“预喷胶处理，然后进行干燥处理”是指：将粘合剂喷于轮毂10的喷胶面上，再将轮毂10置于湿度小于75%，温度为5-30℃的环境中2-3小时，得到干燥后的轮毂10。本技术较佳实施例中，所述粘合剂具有更高的活性温度，即在200-210℃下仍具有一定时间的反应活性，能很好地与聚氨酯结合，而在冷却后形成优异的粘结力。其中，步骤三中，“预热轮毂10，并将其置于注塑模具内”是指：将步骤二得到的轮毂10置于110-120℃温度下进行2-10小时的预热，再将轮毂10放入注塑模具内，并使注塑模具内的胶口与轮毂10的喷胶面相对应。其中，步骤四中，“将液态聚氨酯注入注塑模具内，使聚氨酯在注塑模具内流成胎圈形状并粘合在金属轮毂10上，然后取出轮毂10”是指：采用浇注机螺杆将液态聚氨酯射入所述注塑模具内的胶口中，并保持多个胶口同时进胶，使聚氨酯围绕轮毂10的四周并粘合在轮毂10的喷胶面上；待聚氨酯与金属轮毂10的喷胶面相互粘合50-60秒后，从注塑模具中取出轮毂10。其中，步骤五中，“熟化处理”是指：将轮毂10放入80-100℃的烘箱中10-16小时。为了更好的实现注塑成型聚氨酯胎圈，使其与金属轮毂10间形成高粘结力，且又不会出现胎圈烧焦、缩水严重等不良缺陷，在本技术较佳实施例中，所述步骤四中的液态聚氨酯注塑工艺采用分段操作，每一段的工艺参数中注射温度、注射压力（或注射速度）、保压压力都不相同，具体如下：注射温度：第一段加热温度190-200℃（优选196℃），第二段加热温度205-210℃（优选208℃），第三段加热温度210-220℃（优选215℃），第四段加热温度190-200℃（优选194℃），第五段加热温度200-210℃（优选205℃）。注射压力：第一段注射压力25%，第二段注射压力25%，第三段注射压力20%。保压压力：第一段保压压力115-125bar（优选120bar），第二段保压压力100-110bar（优选105bar）。为了满足上述注塑工艺的要求，本技术较佳实施例中，还提供一种新的注塑模具，其为二次分型模具，并采用三点进胶方式，如图2所示，该注塑模具具有三个沿圆周方向均匀分布的胶口，这三个胶口实现同时注胶，以在轮毂10的圆周方向形成聚氨酯胎圈。综上，本技术采用注塑工艺代替传统的浇注工艺来生产门挂轮，可使聚氨酯胎圈层18和金属轮毂10粘结力优良，且高承载下动态性能优异，工艺采用的设备成本低，材料成本和人工成本低，生产效率高，产品良率高、性能稳定。以上所述，仅是本技术的最佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本技术技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求书保护的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电梯门挂轮，包括轮毂、位于轮毂内侧的轴承、以及位于所述轴承内侧的中心轴，其特征在于，所述轮毂设有环形壁，该环形壁设有内壁面、外壁面及连接内、外壁面的两个侧面，所述外壁面上设有凹槽及设于凹槽内的聚氨酯胎圈层，所述凹槽的槽口由外向内逐渐变窄，所述聚氨酯胎圈层通过注塑成型的方式形成于所述凹槽内。

【技术特征摘要】
1.一种电梯门挂轮，包括轮毂、位于轮毂内侧的轴承、以及位于所述轴承内侧的中心轴，其特征在于，所述轮毂设有环形壁，该环形壁设有内壁面、外壁面及连接内、外壁面的两个侧面，所述外壁面上设有凹槽及设于凹槽内的聚氨酯胎圈层，所述凹槽的槽口由外向内逐渐变窄，所述聚氨酯胎圈层通过注塑成型的方式形成于所述凹槽内。2.根据权利要求1所述的电梯门挂轮，其特征在于：所述聚氨酯胎圈层布满整个凹槽的槽底，并设有一向内凹陷的凹面，所述凹面呈弧形且低于所述凹槽的槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：张一鹏，李家珍，
申请(专利权)人：依合斯工程塑胶上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31