船型滑块双面偏心圆弧的加工方法技术

本发明专利技术船型滑块双面偏心圆弧的加工方法涉及机械加工领域，具体涉及船型滑块双面偏心圆弧的加工方法，包括以下步骤：圆钢下料；卧式车床粗车外圆至直径48mm；平端面、打中心孔；粗车外圆直径48mm至直径36.5mm且长度为18mm；切断、倒头、平端面；车工件长度至33mm，立铣床，分度头夹紧直径36.5mm外圆，铣直径48mm外圆，在卧式车床上采用车削工装，将铣完一侧的工件，铣削侧朝向圆心，安装到车削定位座内，由定位盘给工件所铣出的小平面定位，然后由胶垫、压紧盘、压垫和压紧螺母来共同压紧直径48mm大端面，同时将顶丝压紧直径36.5mm外圆，本发明专利技术操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械加工领域，具体涉及船型滑块双面偏心圆弧的加工方法。
技术介绍
船型滑块是钢丝胶管编织机上的一种重要零部件，主要起到导向作用。为了使其能够顺利且平稳地在互相交叉的正弦曲线状的环形槽内运行，就需要通过特殊的设备或工艺工装来保证该工件的尺寸精度和表面粗糙度值。但在以往的加工过程中始终难以保障其质量，为了保证该工件精度，就需要通过特殊的加工工艺和工装。：渗碳热处理后，硬度58～62HRC，渗层深度为0.8～1mm。该零件两侧R100mm的尺寸公差、表面粗糙度值和形位公差，该工件加工难点有4个：①如何保证两侧圆弧R100mm的公差。②如何控制两偏心圆弧厚度9mm的对称度公差为0.015mm。③如何保证热处理后两圆弧面相对于基准面B的垂直度公差为0.015mm。④如何保证两圆弧面的表面粗糙度值为0.8μm。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术提供一种操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的船型滑块双面偏心圆弧的加工方法。本专利技术船型滑块双面偏心圆弧的加工方法，包括以下步骤：第一步，圆钢下料；第二步，卧式车床粗车外圆至直径48mm；第三步，平端面、打中心孔；第四步，粗车外圆直径48mm至直径36.5mm且长度为18mm；第五步，切断、倒头、平端面；第六步，车工件长度至33mm，立铣床，分度头夹紧直径36.5mm外圆，铣直径48mm外圆，在卧式车床上采用车削工装，将铣完一侧的工件，铣削侧朝向圆心，安装到车削定位座内，由定位盘给工件所铣出的小平面定位，然后由胶垫、压紧盘、压垫和压紧螺母来共同压紧直径48mm大端面，同时将顶丝压紧直径36.5mm外圆，将直径48mm外圆一侧车削为偏心圆弧面R100mm，表面粗糙度值为6.3μm；取下并松开工装，取下圆定位盘，将工件旋转180°，以圆弧面R100mm和直径36.5mm外圆为基准，换车圆定位盘，给工件已车偏心圆弧面定位，然后重复按上述过程压紧工件，车削另一偏心圆弧面R100mm；第七步，渗碳热处理后，硬度58～62HRC，渗层深度1～1.2mm；第八步，外圆磨床上，通过两顶尖孔定位，磨削直径36.5mm外圆至直径36mm，并由砂轮端面靠磨两偏心圆弧小端面，见平面；第九步，通过磨削工装磨削两偏心圆弧面，以直径36mm外圆和R100mm圆弧面为基准，将工件安装到磨削定位座内，安装磨I圆定位盘，给R100mm偏心圆弧面定位，同样按上述过程压紧工件后，磨削另一侧R100mm圆弧面至R100mm，表面粗糙度值为0.8um；倒面，以R100mm和直径36mm外圆为基准，将工件旋转180°，偏心圆弧面R100mm转向圆心一侧，并由定位盘定位，然后按上述过程压紧工件，上磨床磨削剩余一侧R100mm圆弧面至R100mm。本专利技术操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。具体实施方式本专利技术船型滑块双面偏心圆弧的加工方法，包括以下步骤：第一步，圆钢下料；第二步，卧式车床粗车外圆至直径48mm；第三步，平端面、打中心孔；第四步，粗车外圆直径48mm至直径36.5mm且长度为18mm；第五步，切断、倒头、平端面；第六步，车工件长度至33mm，立铣床，分度头夹紧直径36.5mm外圆，铣直径48mm外圆，在卧式车床上采用车削工装，将铣完一侧的工件，铣削侧朝向圆心，安装到车削定位座内，由定位盘给工件所铣出的小平面定位，然后由胶垫、压紧盘、压垫和压紧螺母来共同压紧直径48mm大端面，同时将顶丝压紧直径36.5mm外圆，将直径48mm外圆一侧车削为偏心圆弧面R100mm，表面粗糙度值为6.3μm；取下并松开工装，取下圆定位盘，将工件旋转180°，以圆弧面R100mm和直径36.5mm外圆为基准，换车圆定位盘，给工件已车偏心圆弧面定位，然后重复按上述过程压紧工件，车削另一偏心圆弧面R100mm；第七步，渗碳热处理后，硬度58～62HRC，渗层深度1～1.2mm；第八步，外圆磨床上，通过两顶尖孔定位，磨削直径36.5mm外圆至直径36mm，并由砂轮端面靠磨两偏心圆弧小端面，见平面；第九步，通过磨削工装磨削两偏心圆弧面，以直径36mm外圆和R100mm圆弧面为基准，将工件安装到磨削定位座内，安装磨I圆定位盘，给R100mm偏心圆弧面定位，同样按上述过程压紧工件后，磨削另一侧R100mm圆弧面至R100mm，表面粗糙度值为0.8um；倒面，以R100mm和直径36mm外圆为基准，将工件旋转180°，偏心圆弧面R100mm转向圆心一侧，并由定位盘定位，然后按上述过程压紧工件，上磨床磨削剩余一侧R100mm圆弧面至R100mm。本专利技术操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种船型滑块双面偏心圆弧的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，圆钢下料；第二步，卧式车床粗车外圆至直径48mm；第三步，平端面、打中心孔；第四步，粗车外圆直径48mm至直径36.5mm且长度为18mm；第五步，切断、倒头、平端面；第六步，车工件长度至33mm，立铣床，分度头夹紧直径36.5mm外圆，铣直径48mm外圆，在卧式车床上采用车削工装，将铣完一侧的工件，铣削侧朝向圆心，安装到车削定位座内，由定位盘给工件所铣出的小平面定位，然后由胶垫、压紧盘、压垫和压紧螺母来共同压紧直径48mm大端面，同时将顶丝压紧直径36.5mm外圆，将直径48mm外圆一侧车削为偏心圆弧面R 100mm，表面粗糙度值为6.3μm；取下并松开工装，取下圆定位盘， 将工件旋转180°，以圆弧面R 100mm和直径36.5mm外圆为基准，换车圆定位盘，给工件已车偏心圆弧面定位，然后重复按上述过程压紧工件，车削另一偏心圆弧面R 100mm；第七步，渗碳热处理后，硬度58～62HRC，渗层深度1～1.2mm；第八步，外圆磨床上，通过两顶尖孔定位，磨削直径36.5mm外圆至直径36mm，并由砂轮端面靠磨两偏心圆弧小端面，见平面；第九步，通过磨削工装磨削两偏心圆弧面，以直径36mm外圆和R 100mm圆弧面为基准，将工件安装到磨削定位座内，安装磨I圆定位盘，给R 100mm偏心圆弧面定位，同样按上述过程压紧工件后，磨削另一侧R 100mm圆弧面至R 100mm，表面粗糙度值为0.8um；倒面，以R 100mm和直径36mm外圆为基准，将工件旋转180°，偏心圆弧面R 100mm转向圆心一侧，并由定位盘定位，然后按上述过程压紧工件，上磨床磨削剩余一侧R 100m m圆弧面至R 100mm。...

【技术特征摘要】
1.一种船型滑块双面偏心圆弧的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，圆钢下料；第二步，卧式车床粗车外圆至直径48mm；第三步，平端面、打中心孔；第四步，粗车外圆直径48mm至直径36.5mm且长度为18mm；第五步，切断、倒头、平端面；第六步，车工件长度至33mm，立铣床，分度头夹紧直径36.5mm外圆，铣直径48mm外圆，在卧式车床上采用车削工装，将铣完一侧的工件，铣削侧朝向圆心，安装到车削定位座内，由定位盘给工件所铣出的小平面定位，然后由胶垫、压紧盘、压垫和压紧螺母来共同压紧直径48mm大端面，同时将顶丝压紧直径36.5mm外圆，将直径48mm外圆一侧车削为偏心圆弧面R100mm，表面粗糙度值为6.3μm；取下并松开工装，取下圆定位盘，将工件旋转180°，以圆弧面R100mm和直径36.5mm外圆为基准，换车圆...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘秋丽，
申请(专利权)人：陕西高华知本化工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61