一种自锚式悬索桥用锚固梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自锚式悬索桥用锚固梁，包括锚固体，所述锚固体主要由底板、布置在底板顶面且围成锚固空间的边板、处在锚固空间内的多块横向筋板和纵向筋板以焊接组合而成，这些相互焊接组合在一起的板体之间分别形成箱型腔，每个箱型腔底面的底板上设有索股孔。本实用新型专利技术不仅制造成型方便、难度小、周期短、效率高，而且有利于提高并保障锚固体的成型质量，所成型锚固体的结构强度高；此外，本实用新型专利技术在同等锚固特性的条件下，能够有效减小锚固体的结构体积、减少制造用料、降低锚固体的整体重量，经济性好，有利于后续的产品检验和安装施工。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及自锚式悬索桥用的锚固梁。技术背景自锚式悬索桥是一种以加劲梁的梁端对主缆进行锚固的悬索桥结构，亦即自锚式悬索桥的桥面体系具有锚固主缆的加劲梁-锚固梁。锚固梁主要由中部的加劲梁和加劲梁两端延伸出的锚固体组合而成。参见图1和图2所示，现有自锚式悬索桥锚固梁的锚固体1为铸件结构，其主要由一体铸造而成的底板6、底板6顶面且围成锚固空间的边板2、处在锚固空间内的多块横向筋板3和纵向筋板4构成，底板6与纵、横交织的筋板之间、底板6与边板2和纵、横交织的筋板之间分别形成箱型腔5，从而使锚固体1具有多个大小各异的箱型腔5，整个锚固体1呈隔板箱状，每个箱型腔5底面的底板6上设有索股孔7。此结构的锚固体虽然能够用于自锚式悬索桥的主缆锚固，但其存在以下主要技术问题：1.铸件结构的锚固体在铸造成型的过程中，锚固体的各构成板体的内部容易产生气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松等铸造缺陷，这些铸造缺陷不仅增大了铸造作业的技术难度，而且它们的存在毫无疑问地会对所成型的锚固体的整体质量造成影响，从而使得所成型的锚固体的结构强度无法保证，不利于保障、增强悬索桥工程的安全性和可靠性；2.根据悬索桥工程的设计结构，锚固体的各构成板体之间（包括底板与纵、横筋板之间、底板与边板之间、边板与纵、横筋板之间等）具有一定的设计角度，不同部位的设计角度是差异的，这会进一步增大铸造难度，不利于提高产品质量，且在设计图纸误差的影响下会进一步显著化；3.基于铸件结构的锚固体所存在的上述两点技术问题，在悬索桥的设计、建设过程中，为了保证锚固体的结构强度，通常会将锚固体的高度增加，从而使设计、制造出的锚固体呈大体积的箱型件（有的锚固体的高度甚至高达1m），这种大体积的锚固体会使各箱型腔形成狭小空间（尤其是设计面积较小的箱型腔），进而在探伤检验作业中增大了作业难度，进一步难以保证锚固体的产品质量。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种结构强度高、制造成型方便、有利于提高并保障产品质量的自锚式悬索桥用锚固梁。本技术所采用的技术方案是：一种自锚式悬索桥用锚固梁，包括锚固体，所述锚固体主要由底板、布置在底板顶面且围成锚固空间的边板、处在锚固空间内的多块横向筋板和纵向筋板以焊接组合而成，这些相互焊接组合在一起的板体之间分别形成箱型腔，每个箱型腔底面的底板上设有索股孔。所述底板与边板之间的焊接方式为坡口熔透焊或双面角焊，优选坡口熔透焊。所述底板与纵、横向筋板之间的焊接方式分别为坡口熔透焊或双面角焊，优选双面角焊。进一步的，所述坡口熔透焊的坡口角度为30～45°。所述边板与边板之间、横向筋板与纵向筋板之间、边板与横向筋板/纵向筋板之间的焊接方式为双面角焊。进一步的，所述双面角焊的焊缝高度为20～50mm。所述底板、边板、横向筋板和纵向筋板分别采用碳钢板或合金钢板成型。作为优选，所述底板的厚度为80～150mm。所述边板的厚度分别为40～120mm。所述筋板的厚度分别为40～120mm。本技术的有益效果是：上述锚固梁将锚固体以结构强度优异的钢板焊接组合而成，不仅制造成型方便、难度小、周期短、效率高，而且能够有效地避免构成锚固体的板体内部可能出现的缩孔、缩松、疏松等缺陷，从而有利于提高并保障锚固体的成型质量，所成型锚固体的结构强度高，进而有利于保障、增强悬索桥工程的安全性和可靠性，实用性强；此外，本技术在同等锚固特性的条件下，能够有效减小锚固体的结构体积、减少制造用料、降低锚固体的整体重量，经济性好，有利于后续的产品检验和安装施工。附图说明下面结合附图对本技术作进一步的说明。图1是现有锚固梁锚固体的结构示意图。图2是图1的A-A视图。图3是本技术的一种结构示意图。图4是图3的B-B视图。图中代号含义：1—锚固体；2—边板；3—横向筋板；4—纵向筋板；5—箱型腔；6—底板；7—索股孔。具体实施方式实施例1参见图3和图4所示，本技术为自锚式悬索桥用的锚固梁，其包括锚固体1，该锚固体1主要由碳钢板（或者合金钢板）成型的一块底板6、四块边板2、多块横向筋板3和多块纵向筋板4按设计尺寸焊接组合而成。具体的，底板6的厚度可选范围为80～150mm（例如80mm、100mm、120mm或150mm等）。边板2的厚度可选范围为40～120mm（例如40mm、70mm、100mm或120mm等）。四块边板2以坡口熔透焊的焊接方式组合在底板6顶面的四个边沿处（距离边沿的具体尺寸按设计要求而定），该坡口熔透焊的坡口角度可选范围为30～45°（例如30°、40°或45°等）。依序的四块边板2的首、尾之间又以双面角焊的焊接方式组合在一起，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、30mm、40mm或50mm等）。布置在底板6顶面的四块边板2在底板6的顶面围成锚固空间。多块横向筋板3和多块纵向筋板4布置在上述的锚固空间内，各筋板的厚度可选范围为40～120mm（例如40mm、70mm、100mm或120mm等）。多块横向筋板3在纵向上间隔布置，每块横向筋板3以双面角焊的焊接方式组合在底板6的顶面，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、25mm、35mm或50mm等），每块横向筋板3的端部与对应的边板2之间又以双面角焊的焊接方式组合在一起，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、30mm、40mm或50mm等）；多块纵向筋板4在横向上间隔布置，每块纵向筋板4以双面角焊的焊接方式组合在底板6的顶面，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、25mm、35mm或50mm等），每块纵向筋板4的端部与对应的边板2或横向筋板3之间又以双面角焊的焊接方式组合在一起，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、25mm、35mm或50mm等）。上述相互焊接组合在一起的底板6、边板2、横向筋板3和纵向筋板4之间分别对应的形成箱型腔5（每个箱型腔5的组成板体根据位置而确定，例如边部处的箱型腔5由底板6、边板2、横向筋板3和纵向筋板4组成，而非边部处的箱型腔5则由底板6和纵、横交织焊接的筋板组成）。各箱型腔5的大小根据组成板体的设计焊接位置而确定，每个箱型腔5底面的底板6上开设有符合设计要求的索股孔7。实施例2本技术为自锚式悬索桥用的锚固梁，其包括锚固体，该锚固体主要由碳钢板（或者合金钢板）成型的一块底板、四块边板、多块横向筋板和多块纵向筋板按设计尺寸焊接组合而成。具体的，底板的厚度可选范围为80～150mm（例如80mm、100mm、120mm或150mm等）。边板的厚度可选范围为40～120mm（例如40mm、70mm、100mm或120mm等）。四块边板以双面角焊的焊接方式组合在底板顶面的四个边沿处（距离边沿的具体尺寸按设计要求而定），该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、25mm、35mm或50mm等）。依序的四块边板的首、尾之间又以双面角焊的焊接方式组合在一起，该双面角焊的焊缝高度可选范围为20～50mm（例如20mm、25mm、35mm或50mm等）。布置在底板顶面的四块边板在底板的顶面围成锚固空间。多块横向筋板和多本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自锚式悬索桥用锚固梁，包括锚固体（1），其特征在于：所述锚固体（1）主要由底板（6）、布置在底板（6）顶面且围成锚固空间的边板（2）、处在锚固空间内的多块横向筋板（3）和纵向筋板（4）以焊接组合而成，这些相互焊接组合在一起的板体之间分别形成箱型腔（5），每个箱型腔（5）底面的底板（6）上设有索股孔（7）。

【技术特征摘要】
1.一种自锚式悬索桥用锚固梁，包括锚固体（1），其特征在于：所述锚固体（1）主要由底板（6）、布置在底板（6）顶面且围成锚固空间的边板（2）、处在锚固空间内的多块横向筋板（3）和纵向筋板（4）以焊接组合而成，这些相互焊接组合在一起的板体之间分别形成箱型腔（5），每个箱型腔（5）底面的底板（6）上设有索股孔（7）。2.根据权利要求1所述自锚式悬索桥用锚固梁，其特征在于：所述底板（6）与边板（2）之间的焊接方式为坡口熔透焊或双面角焊。3.根据权利要求1所述自锚式悬索桥用锚固梁，其特征在于：所述底板（6）与纵、横向筋板之间的焊接方式分别为坡口熔透焊或双面角焊。4.根据权利要求2或3所述自锚式悬索桥用锚固梁，其特征在于：所述坡口熔透焊的坡口角度为30～45°。5.根据权利要求1所述自锚式悬索桥用锚固梁，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄安明，杨军，陈龙，
申请(专利权)人：德阳天元重工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51