冲压模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种冲压模具，其具有凹模，以及与凹模适配的凸模，于所述凸模的凸模型面和所述凹模的凹模型面之间形成有型腔，于所述凸模和所述凹模上，分别设有与所述型腔连通、以保持所述型腔内制件的上表面和下表面压力一致的气路组件。本实用新型专利技术所述的冲压模具，由于设置的气路组件可以使制件的上表面和下表面的压力一致，从而可避免因制件的上表面和下表面具有压差而导致制件被带起，可便于制件脱模；也可避免制件在压差下产生凹坑等其他面品问题，从而使得本冲压模具具有较好的使用效果。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具
，特别涉及一种冲压模具。
技术介绍
冲压模具一般装设于冲压机床上，用于对制件的加工成型，当制件冲压成型完成后，由于制件与模腔之间贴合而有一定密封现象，在冲床滑块上行时，空气难以快速进入模腔，致使制件下面的气压大于上面的气压，使得制件在下面的压力下被托起而随冲床滑块上行，不易脱模；且当冲床滑块上行到一定高度且空气充满模腔时，制件上下表面压力相等，制件在重力作用下从模腔内滑出并掉落到下模上，容易对制件造成损坏。目前，主要采用如下三种方法解决上述问题，一种方法是在保证模具强度的前提下，设置气孔并增加气孔的数量实现快速进气，增大模腔内的压力；但是现有的气孔多依赖空气自然流通进行空气的排出与进入，空气排出和吸入速度较慢，致使模腔内气体不能快速排净，造成模腔内形成高压，不仅影响制件表面质量和尺寸精度，而且还需增加冲压机床的冲压吨位才能克服高压使冲压成形到位，加大了设备的损耗。另一种方法是在上模设置弹顶销，但设置弹顶销需考虑对制件成型的影响，因此增加了设计难度。第三种方法是在冲压时控制压边圈使其延时升起，但是此种方法会使下模腔内进气不及时，而使制件上表面空气压力过大，从而导致制件变形。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种冲压模具，以克服模具排气不良而对对制件造成的面品问题，并可解决模具进气不畅导致制件被上模带起而影响生产效率的问题，使其具有较好的使用效果。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种冲压模具，具有凹模，以及与凹模适配的凸模，于所述凸模的凸模型面和所述凹模的凹模型面之间形成有型腔，于所述凸模和所述凹模上，分别设有与所述型腔连通、以保持所述型腔内制件的上表面和下表面压力一致的气路组件。进一步的，所述气路组件被构造成对所述型腔进行充气和抽气的择一可控。进一步的，所述气路组件包括设置于所述凸模和所述凹模内的气路，连通于所述气路和所述型腔之间的气孔，以及设置于所述气路上并与气源和抽气装置连接的换向阀。进一步的，所述气路组件包括进气气路及排气气路，以及同时连通所述进气气路、所述排气气路以及所述型腔的气孔；于所述进气气路上连接有气源，于所述排气气路上连接有抽气装置。进一步的，所述气源为气泵。进一步的，所述抽气装置为抽气泵。进一步的，所述气孔为与所述气路连通设置的多个。进一步的，所述气孔均布于所述凸模型面和所述凹模型面上。相对于现有技术，本技术具有以下优势：(1)本技术所述的冲压模具，由于设置的气路组件可以使制件的上表面和下表面的压力一致，从而可避免因制件的上表面和下表面具有压差而导致制件被带起，可便于制件脱模；也可避免制件在压差下产生凹坑等其他面品问题，从而使本冲压模具具有较好的使用效果。(2)气路组件通过设置换向阀，可只采用一个主管而通过换向阀分别实现对型腔的充气与抽气，可减小气路组件的体积，而减小占用空间，便于气路组件于模具上的设置。(3)气路组件分别采用进气气路和排气气路实现对型腔的充气和抽气，可便于控制实施。(4)气孔设置多个，可提高气路组件对型腔充气和抽气的效率。(5)气孔于凸模型面和凹模型面上均布设置，可使气路组件对制件上表面和下表面产生均匀的空气压力。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例一所述的冲压模具的一种结构示意图；图2为本技术实施例二所述的冲压模具的一种结构示意图；图3为本技术实施例三所述的冲压模具的一种结构示意图；附图标记说明：1-冲压机床上台面，2-凹模，21-凹模型面，3-气孔，4-支管，5-气管直通接头，6-气管三通接头，7-主管，8-换向阀，9-进气管，10-隔板直通，11-压边圈，12-冲压机床下台面，13-凸模，131-凸模型面，14-型腔，15-气管堵头，16-连接管，17-进气气路，18-排气气路。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。另外，在本技术的实施例中所提到的型腔，是指形成于凹模与凸模之间的用于放置制件的间隙空间。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。实施例一本技术涉及一种冲压模具，其具有凹模以及与凹模适配的凸模，于所凸模的凸模型面和凹模的凹模型面之间形成有型腔。为了保持型腔内制件的上表面和下表面压力一致，该冲压模具于凸模和凹模上，还分别设有与型腔连通的气路组件。本冲压模具通过设置气路组件可以使制件的上表面和下表面的压力一致，可避免因制件的上表面和下表面具有压差而导致制件被带起，可便于制件脱模；同时，也可避免制件在压差下产生凹坑等其他面品问题，从而使得本冲压模具具有较好的使用效果。基于如上的设计思想，本实施例所述的冲压模具的一种示例性结构如图1中所示，本实施例以装设于冲压机床上的拉延模为例进行说明，其包括装设于冲压机床上台面1上的凹模2，以及对应于凹模2装设于冲压机床下台面12上的凸模13，于凹模型面21与凸模型面131之间形成有型腔14。为了防止在拉伸过程中，制件的口缘部分失稳而起皱，于凸模13的边缘处设有压边圈11。此外，为了增加制件在拉伸过程中的流动阻力，凹模2上还设有图中未示出的拉延筋。且本实施例中所述的压边圈11和拉延筋均可参照现有技术设置。本实施例中前述的气路组件包括设置于凸模13和凹模2内的气路，以及连通于气路和型腔14之间的气孔3，还包括设置于气路上并与气源和抽气装置连接的换向阀8，通过换向阀8的使用实现气源于气路上的进气动作，以及抽气装置于气路上的排气动作，同时本实施例中通过采用换向阀8，可实现在气路上只通过一个主管7同时与气源和抽气装置连接，便可通过换向阀8实现对型腔14的进气及排气，可减小气路组件的体积，从而减小占用空间，便于气路组件于模具上的设置。另外，为了提高本冲压模具的自动化性能，前述的换向阀8采用气路自动换向阀，当然，换向阀8也可采用手动换向阀8，只是采用手动换向阀8会不便于操作控制。本实施例中，在保证凹模2和凸模13结构强度的前提下，为了便于安装气路组件，于凹模2和凸模13上形成有多个空腔，于各空腔之间设有多个交叉布置的通路，于通路上设有多个与气孔3相连通的分路；同时空腔的设置还可减小凹模2及凸模13的重量而减小冲压机床设备的损耗。本实施例中，为了提高气流于气孔3中的流通效果，气孔3具有与凹模型面21及凸模型面131垂直设置的方向，即当凹模型面21为水平面时，气孔3为垂直布置的直孔，而当凹模型面21为斜面或曲面时，气孔3则为与斜面或曲面垂直布置的斜孔；气孔3于凸模型面131上的结构设置与凹模型面21类似，在此不再赘述。此外，为了尽可能的确保气流对制件整体产生均匀的压力，气孔3还均布设于凹模型面21和凸模型面131上。进一步的，为了提高流经气孔3的气流对制件成型产生的效果，设于凹模2上的气孔3与凸模13上的气孔3错开布置。本实施例中，为了便于气路连接，气源可直接采用冲压机床的气源，当然也可不采用冲压机床的气源，而与外部气源连接，只是如此设置会导致连接的管路较长，不便于布设，也不便于对凹模2和凸模13分别控制。本实施例中的抽气装置则为图中未示本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冲压模具，具有凹模(2)，以及与凹模(2)适配的凸模(13)，于所述凸模(13)的凸模型面(131)和所述凹模(2)的凹模型面(21)之间形成有型腔(14)，其特征在于：于所述凸模(13)和所述凹模(2)上，分别设有与所述型腔(14)连通、以保持所述型腔(14)内制件的上表面和下表面压力一致的气路组件。

【技术特征摘要】
1.一种冲压模具，具有凹模(2)，以及与凹模(2)适配的凸模(13)，于所述凸模(13)的凸模型面(131)和所述凹模(2)的凹模型面(21)之间形成有型腔(14)，其特征在于：于所述凸模(13)和所述凹模(2)上，分别设有与所述型腔(14)连通、以保持所述型腔(14)内制件的上表面和下表面压力一致的气路组件。2.根据权利要求1所述的冲压模具，其特征在于：所述气路组件被构造成对所述型腔(14)进行充气和抽气的择一可控。3.根据权利要求2所述的冲压模具，其特征在于：所述气路组件包括设置于所述凸模(13)和所述凹模(2)内的气路，连通于所述气路和所述型腔(14)之间的气孔(3)，以及设置于所述气路上并与气源和抽气装置连...

【专利技术属性】
技术研发人员：张宇，彭兴明，高远，苑芸烽，王飞，闫巍鑫，张海丹，衣东晓，何锦艳，张伟亮，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13