一种自动称量液体原料加料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及化工生产加料设备技术领域，具体公开一种自动称量液体原料加料装置，包括原料储罐、自动称量储罐和至少一个反应罐；自动称量储罐由罐体和设置在罐体下方的自动称重装置组成；自动称量储罐与原料储罐之间设置有第一气动泵；原料储罐上设置第一出料口，自动称量储罐上设置有第一进料口和第二出料口；第一出料口与第一气动泵之间通过第一输送管道连接，第一气动泵与第一进料口之间通过第二输送管道连接，第二出料口与反应罐之间通过放料管道连接，放料管道与反应罐进料口之间设置有放料阀门。该装置结构简单、所需设备少，投资小，产品质量稳定，生产效率，产品合格率高，经济效益显著。适用于任何需要安全、精确加料的化工生产。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及化工生产加料设备
，具体涉及一种自动称量液体原料加料装置。
技术介绍
变性淀粉(modified starch)，也称为改性淀粉，是在天然淀粉所具有的固有特性的基础上，为改善淀粉的性能、扩大其应用范围，利用物理、化学或酶法处理，在淀粉分子上引入新的官能团或改变淀粉分子大小和淀粉颗粒性质，从而改变淀粉的天然特性如糊化温度、热粘度及其稳定性、冻融稳定性、凝胶力、成膜性、透明性等，使其更适合于一定应用的要求。化学变性淀粉是目前市场上最常见、应用最广泛的一大类产品，根据变性方式不同分为羟丙基淀粉、羟丙基二淀粉磷酸酯、醋酸酯淀粉、乙酰化二淀粉磷酸酯、氧化淀粉等等。其中羟丙基类淀粉具有优良的粘度、保水、透明、冻融稳定性好、抗老化性强等特点，作为增稠稳定剂、质构改良剂、抗老化剂、成膜剂、粘结剂广泛应用于食品、造纸、日化、建材、胶黏剂等行业。羟丙基类变性淀粉生产流程为：在羟丙基反应中需要用到反应试剂——环氧丙烷。环氧丙烷在常温常压下为无色透明低沸易燃液体，沸点34.24℃，这种试剂的特性决定了生产的难度和对各类反应装置的精确要求程度。环氧丙烷加料计量的不精确直接影响产品的反应效率，造成试剂浪费，而且导致淀粉质量不合格，需要二次反应，或者作废处理等严重后果，直接影响企业的生产效率、质量和成本。目前国内企业生产此类淀粉在环氧丙烷的加量方式，主要分为两种，一种是直接称重法，从环氧丙烷储罐中泵取，在台秤上一桶一桶地称重，需要三个人协同操作，浪费人力物力。而且在称重时，是敞口操作，环氧丙烷损失多，再加上环氧丙烷的易燃性，极易导致生产事故。另外一种方法是流量计法，从储罐中泵取环氧丙烷时，经过流量计，根据流量计读数来计量。存在的问题是，流量计的显示数误差大，需要频繁校正和定期更换，加入的量精确度差。生产中会遇到这类严重问题：流量计的读数显示试剂添加量已够，产品反应后检测发现反应效率很低，甚至没有接入羟丙基团。
技术实现思路
为了克服现有技术的缺陷，本技术的目的是提供一种自动称量液体原料加料装置，可用于羟丙基类淀粉生产过程中环氧丙烷等醚化试剂的加料，实现对加料用量的准确控制，实现安全自动加料，操作使用方面，提高生产效率。为了实现以上目的，本技术采用如下技术方案：一种自动称量液体原料加料装置，包括原料储罐、自动称量储罐和至少一个反应罐；所述自动称量储罐由罐体和设置在罐体下方的自动称重装置组成；所述自动称量储罐与原料储罐之间设置有用于将原料由原料储罐输送至自动称量储罐的第一气动泵；所述原料储罐上设置有第一出料口，自动称量储罐上设置有第一进料口和第二出料口；所述第一出料口与第一气动泵之间通过第一输送管道连接，第一气动泵与第一进料口之间通过第二输送管道连接，所述第二出料口与反应罐之间通过放料管道连接，所述放料管道与反应罐进料口之间设置有放料阀门。所述原料储罐上还设置有第二进料口，所述原料储罐上还设置有用于将原料从自动称量储罐输送至原料储罐的第二气动泵；所述第二出料口与第二气动泵之间通过第一回流管路连通，所述第二进料口与第二气动泵之间通过第二回流管路连通；所述第一回流管路上设置有用于控制其连通和闭合的回流控制阀门。所述反应罐的个数为至少两个，所述放料管道与每个反应罐进料口的对应位置处均设置有放料口，所述放料口与对应的反应罐的进料口之间通过放料管道支路连通，所述放料阀门设置在放料管道支路上。实现采用一个加料装置对多个反应罐进行安全准确的加料，控制不同反应罐中原料的添加量，提高产品批次的稳定性。所述第一输送管道与第一出料口之间设置有用于控制其连通和闭合的进料控制阀门。所述自动称重装置为电子称重数显装置。本技术自动称量液体原料加料装置，可用于羟丙基类改性淀粉生产过程中环氧丙烷醚化试剂的加料使用，使用过程中环氧丙烷从原料储罐中在第一气动泵的作用下，进入自动称量储罐中，自动称量储罐上设置的自动称重装置自动显示自动称量储罐中环氧丙烷的重量，当自动称量储罐中环氧丙烷的重量达到配方量之后，关闭第一气动泵，再次确认读数后开启放料阀，将自动称量储罐中的环氧丙烷加入反应罐中。整个过程只需一人操作，试剂是在密封的计量罐中，无挥发和泄露，安全性高。结合精密的数显称重，一目了然地记录所添加的环氧丙烷量，从而使羟丙基反应计量精确，反应效率高且稳定，而且产品合格率从80提升至95％以上，减少二次添加，重复处理，提高生产效率。进一步的，本技术自动称量液体原料加料装置，在自动称量储罐与原料储罐之间设置将原料从自动称量储罐输送至原料储罐的第二气动泵，当自动称量储罐中的环氧丙烷用量超过配方用量时，由于环氧丙烷不能长时间储存在自动称量储罐中，此时可以启动第二气动泵，将多余的环氧丙烷输送回原料储罐中，提高加料的安全性和准确性。整体上，采用本技术自动称量液体原料加料装置，结构简单、所需设备少，投资小，产品质量稳定，生产效率和产品合格率高，减少人力劳动，具有自动化、精确化、方便化、数显化、节约化、安全性等特点，经济效益显著。也适用于其他变性淀粉所需试剂的准确加料，或其他需要安全、精确加料的化工生产，具有推广意义。附图说明图1是本技术实施例提供的自动称量液体原料加料装置的整体结构示意图。具体实施方式实施例一种自动称量液体原料加料装置，如图1所示，包括原料储罐1、自动称量储罐2和三个反应罐7；所述自动称量储罐2由罐体和设置在罐体下方的自动称重装置3组成，所述自动称重装置为连接有重量显示器4的电子称重数显装置；所述自动称量储罐2与原料储罐1之间设置有用于将原料由原料储罐1输送至自动称量储罐的第一气动泵5；所述原料储罐1上设置有第一出料口，自动称量储罐2上设置有第一进料口和第二出料口；所述第一出料口与第一气动泵5之间通过第一输送管道11连接，第一气动泵5与第一进料口之间通过第二输送管道12连接，所述第二出料口与反应罐7之间通过放料管道13连通，所述放料管道13与每个反应罐7进料口的对应位置处均设置有放料口，所述放料口与对应的反应罐7的进料口之间通过放料管道支路14连接，所述放料管道支路14上设置有用于控制放料管道支路连通和闭合的放料阀门9。如图1所示，为了将自动称量储罐中多余的原料回收进入原料储罐中，所述原料储罐1上还设置有第二进料口，所述原料储罐1上还设置有用于将原料从自动称量储罐2输送至原料储罐1的第二气动泵6；所述第二出料口与第二气动泵6之间通过第一回流管路15连通，所述第二进料口与第二气动泵15之间通过第二回流管路16连通。如图1所示，第一输送管道11与第一出料口之间设置有用于控制其连通和闭合的进料控制阀门8；所述第一回流管路10上设置有用于控制其连通和闭合的回流控制阀门10。本技术自动称量液体原料加料装置实现对三个反应罐进行准确加料，提高产品批次的稳定性。另外，需要注意的是，该三个反应罐只是本技术按照图1所示做出的距举例，也可以为多于三个反应罐或少于三个反应罐。本实施例自动称量液体原料加料装置，用于羟丙基类改性淀粉生产过程中环氧丙烷醚化试剂的加料使用，使用过程中环氧丙烷从原料储罐1中在第一气动泵5的作用下，进入自动称量储罐2中，自动称量储罐2上设置的自动称重装置3自动显示自动称量储罐中环氧丙烷的重量，当自动称量储罐2中环本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动称量液体原料加料装置，其特征在于，包括原料储罐、自动称量储罐和至少一个反应罐；所述自动称量储罐由罐体和设置在罐体下方的自动称重装置组成；所述自动称量储罐与原料储罐之间设置有用于将原料由原料储罐输送至自动称量储罐的第一气动泵；所述原料储罐上设置有第一出料口，自动称量储罐上设置有第一进料口和第二出料口；所述第一出料口与第一气动泵之间通过第一输送管道连接，第一气动泵与第一进料口之间通过第二输送管道连接，所述第二出料口与反应罐之间通过放料管道连接，所述放料管道与反应罐进料口之间设置有放料阀门。

【技术特征摘要】
1.一种自动称量液体原料加料装置，其特征在于，包括原料储罐、自动称量储罐和至少一个反应罐；所述自动称量储罐由罐体和设置在罐体下方的自动称重装置组成；所述自动称量储罐与原料储罐之间设置有用于将原料由原料储罐输送至自动称量储罐的第一气动泵；所述原料储罐上设置有第一出料口，自动称量储罐上设置有第一进料口和第二出料口；所述第一出料口与第一气动泵之间通过第一输送管道连接，第一气动泵与第一进料口之间通过第二输送管道连接，所述第二出料口与反应罐之间通过放料管道连接，所述放料管道与反应罐进料口之间设置有放料阀门。2.如权利要求1所述的自动称量液体原料加料装置，其特征在于，所述原料储罐上还设置有第二进料口，所述原料储罐...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴磊，王战峰，张永，王俊绍，褚冰，吴宗帅，朱津津，张淑芬，王真真，陈冠杰，胡荣柳，
申请(专利权)人：河南恒瑞淀粉科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41