一种汽化氯连续生产工艺制造技术

本发明专利技术一种汽化氯连续生产工艺，包括如下步骤：①将温度为４０－６０℃经干燥处理后的原氯通过管道送入第一汽化器的壳程内，将温度为１０－２０℃的液氯置入液氯低位槽内；②通过控制液氯中间罐内的液位，使液氯低位槽与液氯中间罐之间形成０．１５－０．４ＭＰａ压差，实现自动进料；③在第一汽化器管程与壳程温度差的作用下，液氯与气氯进行热交换，气氯在第一汽化器的壳程内被降温部分液化，管程内的液氯加热后汽化成高纯度的气态氯，高纯度气态氯经减压后送入用氯单位；④液氯在步骤③中进行热交换后壳程内的原氯进入汽液分离罐内，经过汽液分离后的气氯通过管道被送入液氯工序继续液化，分离后的液氯再进入液氯低位槽内被循环利用。本发明专利技术能够连续为用氯企业提供高纯度氯气。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及氯气的生产方法，是一种汽化氯连续生产工艺。
技术介绍
生产氯气的企业为了获得高纯度氯气一般采用液氯钢瓶淋水汽化方法，该方法的主要特点是：用热水喷淋钢瓶，液氯吸收淋水中的热量从而汽化成气化氯供用氯企业使用。这种方法与其它方法相比虽然具有生产工艺简单等较多优点，但是，其不足体现在以下几点：钢瓶淋水汽化易造成三氯化氮积存而产生爆炸危险；液氯钢瓶在装卸、运输、使用过程同样存在不安全因素；占地面积大；水、电、汽资源浪费较大等。国外比较常用的方法是采用筒形塔将NCl3含量控制在10ppm以下的液氯进行连续汽化，这种方法对原料液氯纯度要求较高，并且当装置中的液氯输入管产生堵塞时，易发生不安全事故，这种方法较难应用在生产氯气的下游企业。
技术实现思路
本专利技术的目的是，提供一种汽化氯连续生产工艺，它产生高纯氯气，用于生产氯的下游产品的企业使用，使它实现连续提供高纯度氯气，从而消除钢瓶淋水汽化易造成的三氯化氮积存而爆炸的危险。本专利技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种汽化氯连续生产工艺，包括如下步骤：①将温度为40-60℃经干燥处理后的原氯通过管道送入第一汽化器的壳程内，将温度为10-20℃的液氯置入液氯低位槽内；②液氯低位槽通过管道与液氯中间罐连接，液氯低位槽位于液氯中间罐下部，-->液氯低位槽内的压力高于液氯中间罐内的压力，通过控制液氯中间罐内的液位，使液氯低位槽与液氯中间罐之间形成0.15-0.4Mpa压差，实现自动进料；液氯经液氯中间罐底部的管道进入第一汽化器的管程内；③在第一汽化器管程与壳程温度差的作用下，液氯与气氯进行热交换，气氯在第一汽化器的壳程内被降温部分液化，管程内的液氯加热后汽化成高纯度的气态氯，高纯度气态氯经减压后送入用氯单位；④液氯在步骤③中进行热交换后壳程内的原氯进入汽液分离罐内，经过汽液分离后的气氯通过管道被送入液氯工序继续液化，分离后的液氯再进入液氯低位槽内被循环利用。本专利技术所述的第一汽化器和第二汽化器安装在同一水平面内，第一汽化器和第二汽化器分别通过管道与汽液分离罐连接，汽液分离罐的底端位置低于第一汽化器和第二汽化器的底端位置，第一汽化器、第二汽化器及液氯中间罐的顶部均与汽化管道相连通，液氯中间罐内产生的气氯、第二汽化器内产生的气氯及第一汽化器内产生的气氯均通过汽化管道送入用氯单位。第一汽化器底端安装排污罐，第二汽化器通过管道与排污罐连接。汽液分离罐的底端位置比第一汽化器及第二汽化器的底端位置低0.5-1米本专利技术的优点在于：能够在高纯度氯气生产中实现连续为用氯企业提供高纯度氯气，产品质量稳定，使安全生产系数大幅度提高；并且占地面积小，工艺装置成本低，易于操作；避免了水、电、汽资源的浪费；消除了钢瓶淋水汽化易造成三氯化氮积存而爆炸的危险等。附图说明附图1是本专利技术工艺流程简图。-->具体实施方式本专利技术工艺中使用的设备均为公知结构。本专利技术的工艺包括如下步骤：①将温度为40-60℃经干燥处理后的原氯通过管道11送入第一汽化器10的壳程内，将温度为10-20℃的液氯置入液氯低位槽6内；②液氯低位槽6通过管道4与液氯中间罐1连接，液氯低位槽6位于液氯中间罐1下部，液氯低位槽6内的压力高于液氯中间罐1内的压力，通过控制液氯中间罐1内的液位，使液氯低位槽6与液氯中间罐1之间形成0.15-0.4Mpa压差，实现自动进料；液氯经液氯中间罐1底部的管道2进入第一汽化器10的管程内；③在第一汽化器10管程与壳程温度差的作用下，液氯与气氯进行热交换，气氯在第一汽化器10的壳程内被降温部分液化，管程内的液氯加热后汽化成高纯度的气态氯，高纯度气态氯经减压后送入用氯单位；④液氯在步骤③中进行热交换后壳程内的原氯进入汽液分离罐13内，经过汽液分离后的气氯通过管道12被送入液氯工序继续液化，分离后的液氯再进入液氯低位槽6内被循环利用。本专利技术所述的第一汽化器10和第二汽化器3安装在同一水平面内，第一汽化器10和第二汽化器3分别通过管道14与汽液分离罐13连接，汽液分离罐13的底端位置低于第一汽化器10和第二汽化器3的底端位置，使汽液分离器与汽液分离罐1之间的液体保持较好的流动差。汽液分离罐13的底端位置比第一汽化器10及第二汽化器3的底端位置低0.5-1米，是最佳位差，它能够非常顺畅的使液氯流入汽液分离罐13，便于汽液分离。所述第一汽化器10、第二汽化器3及液氯中间罐1的顶部均与汽化管道15相连通，液氯中间罐1内产生的气氯、第二汽化器3内产生的气氯及第一汽-->化器10内产生的气氯均通过汽化管道15送入用氯单位。所述第一汽化器10底端安装排污罐8，第二汽化器3通过管道5与排污罐8连接。本专利技术工艺中设置两个汽化器，为确保下游用氯企业连续生产，汽化器在正常工作时，一开一备。本专利技术工艺实现了连续安全生产高纯度气化氯，整个工艺装置在运行时，由于高纯度气化氯的使用单位与本工艺装置连接，用户持续消耗低压高纯度氯气，所以原氯与液氯低位槽内的液氯之间、液氯低位槽6内的液氯与汽化后的气氯之间始终保持压力差，并由于液氯中间罐1的压力低于液氯低位槽6内的压力，液氯中间罐1的液氯降压后持续平稳的为汽化器提供液氯，使汽化器中的液氯得到自动补偿，因此，本工艺装置的热量交换和汽化工作能够持续不断的进行，当液氯低位槽液氯不足时，由液氯系统补充。本专利技术工艺与钢瓶淋水汽化工艺相比，生产1万吨高纯度氯气，可节约蒸汽和冷量折标煤共257吨，节约淋水约为17000m3，节约电能7万度。图中7是阀门，9是阀门。-->本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽化氯连续生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：　①将温度为４０－６０℃经干燥处理后的原氯通过管道（１１）送入第一汽化器（１０）的壳程内，将温度为１０－２０℃的液氯置入液氯低位槽（６）内；　②液氯低位槽（６）通过管道（４）与液氯中间罐（１）连接，液氯低位槽（６）位于液氯中间罐（１）下部，液氯低位槽（６）内的压力高于液氯中间罐（１）内的压力，通过控制液氯中间罐（１）内的液位，使液氯低位槽（６）与液氯中间罐（１）之间形成０．１５－０．４Ｍｐａ压差，实现自动进料，液氯经液氯中间罐（１）底部的管道（２）进入第一汽化器（１０）的管程内；　③在第一汽化器（１０）管程与壳程温度差的作用下，液氯与气氯进行热交换，气氯在第一汽化器（１０）的壳程内被降温部分液化，管程内的液氯加热后汽化成高纯度的气态氯，高纯度气态氯经减压后送入用氯单位；　④液氯在步骤③中进行热交换后壳程内的原氯进入汽液分离罐（１３）内，经过汽液分离后的气氯通过管道（１２）被送入液氯工序继续液化，分离后的液氯再进入液氯低位槽（６）内被循环利用。

【技术特征摘要】
1、一种汽化氯连续生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：①将温度为40-60℃经干燥处理后的原氯通过管道(11)送入第一汽化器(10)的壳程内，将温度为10-20℃的液氯置入液氯低位槽(6)内；②液氯低位槽(6)通过管道(4)与液氯中间罐(1)连接，液氯低位槽(6)位于液氯中间罐(1)下部，液氯低位槽(6)内的压力高于液氯中间罐(1)内的压力，通过控制液氯中间罐(1)内的液位，使液氯低位槽(6)与液氯中间罐(1)之间形成0.15-0.4Mpa压差，实现自动进料，液氯经液氯中间罐(1)底部的管道(2)进入第一汽化器(10)的管程内；③在第一汽化器(10)管程与壳程温度差的作用下，液氯与气氯进行热交换，气氯在第一汽化器(10)的壳程内被降温部分液化，管程内的液氯加热后汽化成高纯度的气态氯，高纯度气态氯经减压后送入用氯单位；④液氯在步骤③中进行热交换后壳程内的原氯进入汽液分离罐(13)内，经过汽液分离后的气氯通过管道(12)被送入液氯工序继续液化...

【专利技术属性】
技术研发人员：董书国，周脉友，赵朝兴，李明霞，
申请(专利权)人：山东鲁西化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：37[]