悬挂组合轨道链轮及链轮传动机构制造技术

悬挂组合轨道链轮及链轮传动机构，属于传动机构技术领域。其特征在于：包括至少两个环形板和固定连接两环形板的多组固定轴（3），多组固定轴（3）在两环形板之间围成环形设置的传动齿，两环形板均为多个弧形板首尾相连地拼接而成。本实用新型专利技术改变传统传动轮的一体式结构，采用拼组式结构，将传动轮分解成可单独生产、而后简易组装成型的组合结构，悬挂组合轨道链轮整体及单个环形板在生产时都不必一体成型，可分别单独加工多个弧形板和多组固定轴，再将这些零部件直接运输至使用地后再组装成完整的传动链轮，从而既能满足超大直径传动轮的使用需求，又能满足便于运输、方便生产加工的要求。

【技术实现步骤摘要】

悬挂组合轨道链轮及链轮传动机构，属于传动机构

技术介绍
齿轮啮合传动是传动机构中常见的一种传动形式，尤其是行星齿轮传动，行星齿轮传动中通常有一个直径较大的齿轮和直径较大的齿轮内部啮合的一个直径较小的行星轮，通过两个直径差别较大的齿轮来达到减速、增速和变速的目的，其中，直径较小的行星轮由于体积小、便于运输，也便于加工，但是直径较大的齿轮，尤其是在发电机组及其他需要传动力度、载荷加大的场合使用的超大直径的齿轮，在加工时，存在不易运输的弊端，尤其是直径在5米以上超大型的齿轮的加工和运输，都存在很大的难题，因此，只能采用在使用现场进行加工的方式，但是使用现场也必须具备能够生产超大直径的齿轮的设备来保证齿轮的精度和载荷承载能力，这就对超大型齿轮的生产和使用带来的很大的局限性，因此，目前的一体式结构的齿轮或链轮并不能满足目前对超大型传动轮的需求，急需一种能够方便生产、便于运输，同时又能够保证载荷和承载能力的直径超大的传动轮。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种方便生产、便于运输的悬挂组合轨道链轮及链轮传动机构。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：该悬挂组合轨道链轮，其特征在于：包括至少两个环形板和固定连接两环形板的多组固定轴，多组固定轴在两环形板之间围成环形设置的传动齿，两环形板均为多个弧形板首尾相连地拼接而成。两个环形板形成传动轮的圆形本体，在两环形板之间设置保持两者平行间距的多组固定轴，多组固定轴既作为连接固定两环形板的连接部件，又作为传动齿与其他传动部件发生传动连接的连接部件；同时，环形板为多个弧形板首尾相接地拼组而成，这就使得，整个悬挂组合轨道链轮机每个环形板在生产时都不必一体成型，可分别单独加工多个弧形板和多组固定轴，便于快速生产，运输，可将这些零部件直接运输至使用地后再进行组装，组装成完整的传动链轮，从而既能满足超大直径传动轮的使用需求，又能满足便于运输、方便生产加工的要求。所述的两组环形板分别为传动齿安装板和导轨安装板，导轨安装板上设有导轨组件，导轨组件包括导轨和导轨支座，导轨为环形设置的管体，环形管体通过至少两组导轨支座固定在导轨安装板上。其中一个环形板为导轨安装板，在导轨安装板上设置环状的导轨，可保证与悬挂组合轨道链轮相配合传动的部件与悬挂组合轨道链轮的导轨先接触，然后按照规定的路径稳定的啮合传动，既可保证链轮本体的强度和承载能力，又能保证传动连接机构与其他部件进行传动连接时的传动平稳性，保证该悬挂组合轨道链轮的传动载荷。优选的，所述的导轨组件设置在导轨安装板的内圈，导轨通过导轨支座套在导轨安装板内部。所述的导轨组件设置在导轨安装板的外圈，导轨通过导轨支座套在导轨安装板外部。优选的，所述的两环形板上由多个弧形板形成的拼接缝交错设置。每个环形板均由多个弧形板首尾相接而成，首尾相接处肯定存在接缝，为了充分保证悬挂组合轨道链轮整体的强度和传动载荷的影响，将相连的两固定环形板上的这些拼接缝错开，最好是，一个环形板上的接缝对应其一侧的环形板上的一个弧形板的中线位置。所述的固定轴通过连接机构固定，连接机构包括多个连接板，同一连接板的两端分别固定一固定轴，固定轴上设有转动安装的滚珠。滚珠可转动的安装在固定轴上，可保证固定轴作为传动齿与其他部件发生啮合传动时，避免其他部件对固定轴的损伤。优选的，相邻两个所述的连接板之间的间距与同一连接板上的两固定轴之间的间距相同。等间距设置的连接机构，可保证能与其他常规设置的齿形均布的齿轮或者链轮等部件进行传动连接，无需另外配置齿形间距不规则的异型部件来配合使用，适用性强。所述的连接机构分别设置在两环形板的两侧面上。根据上述的悬挂组合轨道链轮形成的链轮传动机构，其特征在于：还包括主动轮、轨道轮和主轴，轨道轮和主动轮并排套装在主轴上，轨道轮内凹设置的外缘滑动扣接在导轨组件上，主动轮与所述的环形设置的传动轮相啮合。优选的，所述的环形板上设有安装支架，安装支架包括多条放射状设置的连接臂，多条连接臂一端共同连接位于环形板中心处的支架轴套，另一端伸出环形板外部并安装链轮配重，且连接臂通过安装板固定连接环形板。与现有技术相比，本技术所具有的有益效果是：1、改变传统传动轮的一体式结构，采用拼组式结构，将悬挂组合轨道链轮分解成可单独生产、而后简易组装成型的组合结构，两个环形板形成传动轮的圆形本体，在两环形板之间设置保持两者平行间距的多组固定轴既连接固定轴的连接机构，多组固定轴既作为连接固定两环形板的连接部件，又作为悬挂组合轨道链轮与其他传动部件发生传动连接的连接部件；同时，环形板为多个弧形板首尾相接地拼组而成，这就使得，整个悬挂组合轨道链轮及每个环形板在生产时都不必一体成型，可分别单独加工多个弧形板和多组固定轴及传动连接机构，再将这些零部件直接运输至使用地后再进行组装，组装成完整的传动链轮，便于快速生产，轻松解决运输难的问题，从而既能满足超大直径传动轮的使用需求，又能满足便于运输、方便生产加工的要求。2、设置一个导轨安装板，在导轨安装板上设置环状的导轨，可保证与悬挂组合轨道链轮相配合传动的部件与悬挂组合轨道链轮的导轨先接触，然后按照规定的路径稳定的啮合传动，既可保证链轮本体的强度和承载能力，又能保证传动连接机构与其他部件进行传动连接时的传动平稳性，保证该悬挂组合轨道链轮的传动载荷。3、保证强度和载荷承载能力，每个环形板均由多个弧形板首尾相接而成，首尾相接处肯定存在接缝，为了充分保证悬挂组合轨道链轮整体的强度和传动载荷的影响，将相连的两环形板上的这些拼接缝错开，最好是，一个环形板上的接缝对应其一侧的环形板上的一个弧形板的中线位置。4、传动连接机构等间距设置，相邻两组连接板之间的间距与同一连接板上的两固定轴之间的间距相同。等间距的设置，可保证能与其他常规设置的齿形均布的齿轮或者链轮等部件进行传动连接，无需另外配置齿形间距不规则的异型部件来配合使用，适用性强，同时又能保证悬挂组合轨道链轮整体的强度和传动载荷。附图说明图1为悬挂组合轨道链轮立体图示意图。图2为实施例1的悬挂组合轨道链轮侧视图示意图。图3为带有配重的悬挂组合轨道链轮侧视图示意图。图4为实施例1的链轮传动机构的侧视图剖视示意图。图5为图4的主视图示意图。图6为实施例1的传动机构工作状态示意图。其中，1、传动齿安装板 2、导轨安装板 3、固定轴 4、连接板 5、拼接缝 6、导轨 7、导轨支座 8、安装支架 9、安装板 10、链轮配重 11、支架轴套 12、主动轮 13、轨道轮 14、主轴 15、轴承 16、变速箱 17、变速箱配重 18、连接臂 19、滚珠。具体实施方式图1~6是本技术的最佳实施例，下面结合附图1~6对本技术做进一步说明。参照附图1~6：悬挂组合轨道链轮，包括至少两个环形板和固定连接两环形板的多组固定轴3，多组固定轴3在两环形板之间围成环形设置的传动齿，两环形板均为多个弧形板首尾相连地拼接而成。悬挂组合轨道链轮的外径可达3~10米。环形板至少可设有两组，也可设有两组以上，环形板两两平行，且两两之间设有连接机构。两组环形板分别为传动齿安装板1和导轨安装板2，导轨安装板2上设有导轨组件，导轨组件包括导轨6和导轨支座7，导轨6为环形设置的管体，环形管本文档来自技高网...

【技术保护点】
悬挂组合轨道链轮，其特征在于：包括至少两个环形板和固定连接两环形板的多组固定轴（3），多组固定轴（3）在两环形板之间围成环形设置的传动齿，两环形板均为多个弧形板首尾相连地拼接而成。

【技术特征摘要】
1.悬挂组合轨道链轮，其特征在于：包括至少两个环形板和固定连接两环形板的多组固定轴（3），多组固定轴（3）在两环形板之间围成环形设置的传动齿，两环形板均为多个弧形板首尾相连地拼接而成。2.根据权利要求1所述的悬挂组合轨道链轮，其特征在于：所述的两组环形板分别为传动齿安装板（1）和导轨安装板（2），导轨安装板（2）上设有导轨组件，导轨组件包括导轨（6）和导轨支座（7），导轨（6）为环形设置的管体，环形管体通过至少两组导轨支座（7）固定在导轨安装板（2）上。3.根据权利要求2所述的悬挂组合轨道链轮，其特征在于：所述的导轨组件设置在导轨安装板（2）的内圈，导轨（6）通过导轨支座（7）套在导轨安装板（2）内部。4.根据权利要求2所述的悬挂组合轨道链轮，其特征在于：所述的导轨组件设置在导轨安装板（2）的外圈，导轨（6）通过导轨支座（7）套在导轨安装板（2）外部。5.根据权利要求1所述的悬挂组合轨道链轮，其特征在于：所述的两环形板上由多个弧形板形成的拼接缝（5）交错设置。6.根据权利要求1所述的悬挂组合轨道链轮，其特征在于：所述的固定轴（3）通过连接机构固定，连接机...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘道文，
申请(专利权)人：刘道文，
类型：新型
国别省市：山东;37