一种应用于汽车注塑件的水性涂料及涂装方法技术

本发明专利技术属于汽车零部件制造的新材料技术领域，提供了应用于汽车注塑件的水性涂料及涂装方法，该水性涂料包括基料，基料包含有水溶性聚酯树脂、乳液型聚酯树脂、高亚胺基氨基树脂和全甲醚化氨基树脂，胺中和剂，润湿剂份，催干剂，稳定剂，消泡剂份，流平剂，分散剂，成膜助剂，颜料，乳化剂以及中色素炭黑，将上述水性涂料按配比形成涂料并灌入到自动喷色漆机器人上，涂装到产品上。本发明专利技术的优点在于将该水性涂料应用到了宝马车型橡胶条(EPDM)，整个水性涂料不含挥发性溶剂、耐石击性能高、烘烤温度较低、成本较低且环保，并且整个涂装方法自动化喷涂、固化，替代人工操作，改善了工人的作业环境，保证了产品涂装的质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于汽车零部件制造的新材料
，涉及一种汽车注塑件的水性涂料，还涉及应用该水性涂料的涂装方法。
技术介绍
当前国内生产的EPDM均是采用进口的涂料，汽车涂装需要进行以下步骤：前处理、电泳、中涂(通常二道底漆)、面涂和清漆。目前的汽车涂装(特别是国内的汽车厂家)所采用的涂料除了前处理和电泳基本上已经水性化之外，其他的各道涂层还都是以溶剂型涂料为主流。溶剂型涂料所含有的溶剂所带来的大量的溶剂排放会造成严重的环境污染。在各方面都在关注VOC排放的时候，汽车涂料势必需要水性化而众所周知，对汽车零部件的涂料的要求和对汽车车体的涂料的要求是不同的。甚至于，同样对于汽车车体的涂料，对于适用于车顶的汽车涂料和车底的汽车涂料的要求也是不同的，由于国内水性树脂发展比较晚，还主要依赖进口。对于水性中涂有较高的石击性能的要求，一般采用水性的异氰酸酯就加剧了成本上的压力，对比已经市场化的水性中涂漆，耐石击性能还达不到溶剂型涂料的标准(特别是复合涂层)，因此本领域迫切需要耐石击性能高、烘烤温度较低、成本较低且环保的水性涂料组合物，另外传统的汽车部件的涂装工艺由于采用比较原始的手工喷涂方式而存在着很多的缺点：一是涂装质量差，漆膜附着力不好，各批次产品质量参差不齐；二是现有涂装设备生产效率低，自动化程度不高，喷涂过程不能实现连续化生产，工人劳动强度大；三是工作环境差，工作时油漆雾滴四处飞溅，涂料中的有机物质挥发，对人体及周围环境存在着较大的威胁。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种应用于汽车注塑件的水性涂料，通过该不含挥发性溶剂、耐石击性能高、烘烤 温度较低、成本较低且环保的水性涂料组合物。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种应用于汽车注塑件的水性涂料，其特征在于，该水性涂料包括基料，所述的基料包含有3～10重量份水溶性聚酯树脂、20～65重量份的乳液型聚酯树脂、7～15重量份的高亚胺基氨基树脂和1～5重量份的全甲醚化氨基树脂，0.4～0.7重量份的胺中和剂，0.2～0.5重量份的润湿剂份，0.3～0.6重量份的催干剂，2～4重量份的稳定剂，0.1～0.4重量份的消泡剂份，1.6～1.9重量份的流平剂，1.8～2.2重量份分散剂，1.2～1.5重量份的成膜助剂，1.6～2重量份的颜料，2.5～2.8重量份的乳化剂，8～10重量份的中色素炭黑。为优化上述方案采取的措施具体包括：在上述的一种应用于汽车注塑件的水性涂料中，所述的高亚胺基氨基树脂中的亚胺基含量为20～30％之间，以高亚胺基氨基树脂的总重计；且所述高亚胺基氨基树脂是指在130℃以上20min内能够和所采用的乳液树脂达到90％以上的交联度的氨基树脂。在上述的一种应用于汽车注塑件的水性涂料中，所述的全甲醚化氨基树脂选自全甲醚化的三聚氰胺树脂。在上述的一种应用于汽车注塑件的水性涂料中，该水性涂料优选为包括7重量份水溶性聚酯树脂、47重量份的乳液型聚酯树脂、13重量份的高亚胺基氨基树脂和10重量份的全甲醚化氨基树脂，0.6重量份的胺中和剂，0.4重量份的润湿剂份，0.5重量份的催干剂，3重量份的稳定剂，0.4重量份的消泡剂份，1.8重量份的流平剂，2重量份分散剂，1.4重量份的成膜助剂，1.9重量份的颜料，2.5重量份的乳化剂，8.5重量份的中色素炭黑。一种应用上述水性涂料的汽车注塑件涂装方法，其特征在于，将上述水性涂料按配比形成涂料并灌入到自动喷色漆机器人上，所述的涂装方法 包括底漆工艺和色漆工艺，经由静电除尘室对产品的进行静电除尘步骤后依次进入底漆工艺区、色漆工艺区分别完成底漆工艺步骤、色漆工艺步骤，底漆工艺区分别包括底漆喷漆室以及底漆流平室，底漆喷漆室内设置有喷底漆机器人，色漆工艺区分别包括色漆喷漆室以及色漆流平室，所述的色漆喷漆室内设置有喷色漆机器人，色漆喷室水槽与色漆喷漆室相通并用于在色漆喷漆室内产生水雾，所述的色漆供漆室与喷色漆机器人相通并用于提供色漆。与现有技术相比，本专利技术的优点在于将该水性涂料应用到了宝马车型橡胶条(EPDM)，整个水性涂料不含挥发性溶剂、耐石击性能高、烘烤温度较低、成本较低且环保，并且整个涂装方法自动化喷涂、固化，替代人工操作，改善了工人的作业环境，涂料的使用也进一步降低了对工人及环境的损害，降低了劳动工作强度，降低了不稳定因素，减少了损耗时间，并在一个密闭无尘空间内完成，保证了产品涂装的质量。具体实施方式以下是本专利技术的具体实施例，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。本专利技术主要通过水性涂料在宝马车型橡胶条(EPDM)上的应用，这里应用时整个涂装方法如下，将上述水性涂料按配比形成涂料并灌入到自动喷色漆机器人上，涂装方法包括底漆工艺和色漆工艺，经由静电除尘室对产品的进行静电除尘步骤后依次进入底漆工艺区、色漆工艺区分别完成底漆工艺步骤、色漆工艺步骤，底漆工艺区分别包括底漆喷漆室以及底漆流平室，底漆喷漆室内设置有喷底漆机器人，色漆工艺区分别包括色漆喷漆室以及色漆流平室，所述的色漆喷漆室内设置有喷色漆机器人，色漆喷室水槽与色漆喷漆室相通并用于在色漆喷漆室内产生水雾，所述的色漆供漆室与喷色漆机器人相通并用于提供色漆，因此可以看出水性涂料的好坏就 决定了整个宝马车型橡胶条的产品的好坏。一种应用于汽车注塑件的水性涂料，该水性涂料包括基料，所述的基料包含有3～10重量份水溶性聚酯树脂、20～65重量份的乳液型聚酯树脂、7～15重量份的高亚胺基氨基树脂和1～5重量份的全甲醚化氨基树脂，0.4～0.7重量份的胺中和剂，0.2～0.5重量份的润湿剂份，0.3～0.6重量份的催干剂，2～4重量份的稳定剂，0.1～0.4重量份的消泡剂份，1.6～1.9重量份的流平剂，1.8～2.2重量份分散剂，1.2～1.5重量份的成膜助剂，1.6～2重量份的颜料，2.5～2.8重量份的乳化剂，8～10重量份的中色素炭黑，这里为了使得效果更佳，该水性涂料优选为包括7重量份水溶性聚酯树脂、47重量份的乳液型聚酯树脂、13重量份的高亚胺基氨基树脂和10重量份的全甲醚化氨基树脂，0.6重量份的胺中和剂，0.4重量份的润湿剂份，0.5重量份的催干剂，3重量份的稳定剂，0.4重量份的消泡剂份，1.8重量份的流平剂，2重量份分散剂，1.4重量份的成膜助剂，1.9重量份的颜料，2.5重量份的乳化剂，8.5重量份的中色素炭黑，这里高亚胺基氨基树脂中的亚胺基含量为20～30％之间，以高亚胺基氨基树脂的总重计，且高亚胺基氨基树脂是指在130℃以上20min内能够和所采用的乳液树脂达到90％以上的交联度的氨基树脂，全甲醚化氨基树脂选自全甲醚化的三聚氰胺树脂，将以上组分进行调配后灌入到自动喷色漆机器人进行自动涂装后再进行烘烤即可得到宝马车型橡胶条。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本专利技术精神作举例说明。本专利技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本专利技术的精神所定义的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种应用于汽车注塑件的水性涂料，其特征在于，该水性涂料包括基料，所述的基料包含有3～10重量份水溶性聚酯树脂、20～65重量份的乳液型聚酯树脂、7～15重量份的高亚胺基氨基树脂和1～5重量份的全甲醚化氨基树脂，0.4～0.7重量份的胺中和剂，0.2～0.5重量份的润湿剂份，0.3～0.6重量份的催干剂，2～4重量份的稳定剂，0.1～0.4重量份的消泡剂份，1.6～1.9重量份的流平剂，1.8～2.2重量份分散剂，1.2～1.5重量份的成膜助剂，1.6～2重量份的颜料，2.5～2.8重量份的乳化剂，8～10重量份的中色素炭黑。

【技术特征摘要】
1.一种应用于汽车注塑件的水性涂料，其特征在于，该水性涂料包括基料，所述的基料包含有3～10重量份水溶性聚酯树脂、20～65重量份的乳液型聚酯树脂、7～15重量份的高亚胺基氨基树脂和1～5重量份的全甲醚化氨基树脂，0.4～0.7重量份的胺中和剂，0.2～0.5重量份的润湿剂份，0.3～0.6重量份的催干剂，2～4重量份的稳定剂，0.1～0.4重量份的消泡剂份，1.6～1.9重量份的流平剂，1.8～2.2重量份分散剂，1.2～1.5重量份的成膜助剂，1.6～2重量份的颜料，2.5～2.8重量份的乳化剂，8～10重量份的中色素炭黑。2.根据权利要求1所述的一种应用于汽车注塑件的水性涂料，其特征在于，所述的高亚胺基氨基树脂中的亚胺基含量为20～30％之间，以高亚胺基氨基树脂的总重计；且所述高亚胺基氨基树脂是指在130℃以上20min内能够和所采用的乳液树脂达到90％以上的交联度的氨基树脂。3.根据权利要求2所述的一种汽车三角窗多适用性的弹性体，其特征在于，所述的全甲醚化氨基树脂选自全甲醚化的三聚氰胺树脂。4.根据权利要求3所述的一种应用...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙磊，
申请(专利权)人：武汉和盛汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42