铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接。铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法结构紧凑，提高连接承载能力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。
技术介绍
铝合金材料具有可成型性、可机加工性能好，结构自重轻，结构强度高(与Q235碳素钢强度相差不大)，抗震能力强等特点，是一种优秀的建筑结构材料。但铝合金的可焊性极差，无法如同钢网架杆件与封板的直接焊接连接。
技术实现思路
本专利技术主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，可实现铝合金杆件与封板节点的有效连接，节点强度可达杆件材料强度的80％以上的铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法。本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种铝合金网架杆件的模压装置，包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接；所述的基准压模右端的两侧端、从动压模右端的两侧端分别设有释放槽，所述的管腔的右端为缩管口。作为优选，所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。作为优选，所述的挡板的内径小于环状体的内径，所述的挡板的外径与环状体的外径同一水平面分布。作为优选，所述的基准压模与挡板通过螺栓固定。一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：(一)、缩管设备，模具安装、调试：1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如：行程、压力应满足工程杆件缩管加工需求；扣管机技术要求：工作范围0.125\～2.6\SP；匹配电源/动力380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MP；2、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制；合格要求如下表：项目要求值实测值端面与杆件轴线垂直度为0.5％r(0.16mm)0.05mm端面中心与螺栓孔中心同轴度±0.5mm±0.1mm3、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：(二)、杆件组装、缩管加工要求：1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：项目允许偏差(mm)杆件的长度±0.5封板端面与杆件轴线垂直度0.25、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。本专利技术提供铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，结构紧凑，提高连接承载能力。附图说明图1是本专利技术的立体分解结构示意图；图2是本专利技术中基准压模的结构示意图；图3是图1的侧视结构示意图。具体实施方式下面通过实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例1：如图1、图2和图3所示，一种铝合金网架杆件的模压装置，包括一块基准压模1、二块从动压模2和挡板3，所述的基准压模1的外壁设有挡板固定孔4，所述的挡板3通过挡板固定孔4与基准压模1相定位，一块基准压模1与二块从动压模2围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔9，所述的挡板3的两端分别与从动压模2相触接；所述的基准压模1右端的两侧端、从动压模2右端的两侧端分别设有释放槽6，所述的管腔9的右端为缩管口7。所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。所述的挡板3的内径小于环状体的内径，所述的挡板3的外径与环状体的外径同一水平面分布。作为优选，所述的基准压模1与挡板3通过螺栓8固定。一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：(一)、缩管设备，模具安装、调试：1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如：行程、压力应满足工程杆件缩管加工需求；扣管机技术要求：工作范围0.125\～2.6\SP；匹配电源/动力380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MP；4、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制；合格要求如下表：项目要求值实测值端面与杆件轴线垂直度为0.5％r(0.16mm)0.05mm端面中心与螺栓孔中心同轴度±0.5mm±0.1mm5、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：(二)、杆件组装、缩管加工要求：1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：项目允许偏差(mm)杆件的长度±0.5封板端面与杆件轴线垂直度0.25、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于：包括一块基准压模(1)、二块从动压模(2)和挡板(3)，所述的基准压模(1)的外壁设有挡板固定孔(4)，所述的挡板(3)通过挡板固定孔(4)与基准压模(1)相定位，一块基准压模(1)与二块从动压模(2)围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔(9)，所述的挡板(3)的两端分别与从动压模(2)相触接；所述的基准压模(1)右端的两侧端、从动压模(2)右端的两侧端分别设有释放槽(6)，所述的管腔(9)的右端为缩管口(7)。

【技术特征摘要】
1.一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于：包括一块基准压模(1)、二块从动压模(2)和挡板(3)，所述的基准压模(1)的外壁设有挡板固定孔(4)，所述的挡板(3)通过挡板固定孔(4)与基准压模(1)相定位，一块基准压模(1)与二块从动压模(2)围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔(9)，所述的挡板(3)的两端分别与从动压模(2)相触接；所述的基准压模(1)右端的两侧端、从动压模(2)右端的两侧端分别设有释放槽(6)，所述的管腔(9)的右端为缩管口(7)。2.根据权利要求1所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于：所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。3.根据权利要求1或2所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于：所述的挡板(3)的内径小于环状体的内径，所述的挡板(3)的外径与环状体的外径同一水平面分布。4.根据权利要求1或2所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于：所述的基准压模(1)与挡板(3)通过螺栓(8)固定。5.应用于权利要求1所述的模压装置的一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，其特征在于按以下步骤进行：(一)、缩管设备，模具安装、调试：1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如：行程、压力应满足工程杆件缩管加工需求；扣管机技术要求:工作范围0.125″～2.6″SP；匹配电源/动力380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MP；2、模压装置通过...

【专利技术属性】
技术研发人员：周观根，刘贵旺，陈志军，王永梅，张润，徐齐，
申请(专利权)人：浙江东南网架股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33