多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点制造技术

一种多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，包括设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板，每个钢板顶部设置有第一耳板，钢梁上翼缘设置有上盖板，下翼缘底部设置有第二耳板，钢梁的腹板处设置有两根连接角钢，上盖板与第一耳板连接，第二耳板与钢板相连。本实用新型专利技术的节点装配化程度高，多腔钢管混凝土组合柱、钢板、钢梁、上盖板、第二耳板和连接角钢均可在工厂预制完成，减少安装的焊接工作量，现场安装只需定位装配。节点形式简单，装配化程度高，安装方便快捷。由于现场安装时避免采用传统的熔透焊，传统熔透焊容易使钢材产生较大焊接残余应力，使得节点处的钢材容易产生分层或脆性破坏。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种建筑工程
的多腔钢管混凝土组合柱结构体系，具体涉及一种多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点。
技术介绍
多腔钢管混凝土组合柱组合结构体系作为一种新型的钢管混凝土组合柱结构体系解决了住宅体系中柱脚外凸的问题，同时这种新型结构体系充分发挥了钢管和混凝土两种材料的长处，具有承载力高、塑性和韧性好、施工方便等优点。目前我国《矩形钢管混凝土结构技术规程》(GECS159：2004)提供的用于钢管混凝土组合柱钢梁节点主要由内隔板式、外环板式等形式的节点。但到目前为止，现有技术中钢管混凝土组合柱与钢梁节点连接存在以下不足：(1)内隔板式节点中的内隔板与梁的翼缘在同一水平面内时，节点满足刚性节点的要求，但这种节点当管柱边较长时才能使用。因为当边长较小时不仅焊接困难，而且将妨碍管内混凝土浇筑，另外梁翼缘与内隔板在柱壁同一处两侧熔透焊缝，钢材产生较大焊接残余应力，使得节点处的钢材容易产生分层或脆性破坏。(2)影响建筑外观和使用。如外环板节点，该节点施工简单、传力明确，并不受钢管边长的限制，但需要足够大的水平环板保证节点的强度，用钢量比内隔板节点大。并应用于边角柱时，水平环板不仅妨碍墙板的安装，而且造成加强环突出建筑立面，使得室内外节点处有凸角，影响观感，需要靠装饰或吊顶来解决。(3)节点力学性能和施工的简易性、经济性不能两全。在实际应用中，有些节点类型力学性能较好，节点的整体刚度也好，但材料用量大，施工复杂。
技术实现思路
本技术针对现有技术的不足，提供了一种多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，通过采用梁端与柱壁缘分离和全高度侧板，满足“强柱弱梁，强节点弱构件”的设计原则，节点构造简单，传力明确，装配程度高。为实现上述目的，本技术通过以下技术方案实现。多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，包括设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板，每个钢板顶部设置有第一耳板，钢梁上翼缘设置有上盖板，下翼缘底部设置有第二耳板，钢梁的腹板处设置有两根连接角钢，上盖板与第一耳板连接，第二耳板与钢板相连。所述多腔钢管混凝土组合柱包括位于两端的暗柱，两个暗柱之间设置有相平行的腹板，腹板之间通过隔板连接。所述钢板通过焊缝设置在多腔钢管混凝土组合柱上。所述上盖板通过螺栓与钢板连接。所述第一耳板通过角焊缝与钢板连接，第二耳板通过角焊缝与钢梁下翼缘相连。每个钢板上均开设有定位开孔，连接角钢上开设有孔，通过螺栓将钢板和连接角钢固定。所述钢梁为工字钢梁。所述工字钢梁端部设置有加劲肋。与现有技术相比，本技术的有益效果体现在：(1)本技术通过在组合柱两侧的钢板上设置第一耳板，在钢梁上翼缘设置上盖板，在钢梁下翼缘设置第二耳板，通过上盖板与第一耳板连接，第二耳板与钢板连接，多腔钢管混凝土柱与钢梁双侧板刚性连接节点连接方式以及传力方式独特，由于梁端与柱壁分离和全高度侧板的使用。梁、柱之间的物理隔离改变了传统节点的传力路径，消除了三轴应力集中，不仅能使塑性铰由节点处外移到梁上，而且消除了传统节点柱翼缘撕裂破坏和节点转动能力对柱腹板薄弱板区的依赖的缺陷。满足“强柱弱梁，强节点弱构件”的设计及原则。(2)由于全高度钢板的使用，多腔钢管混凝土组合柱身保持完整性，使得钢管内混凝土浇筑更加方便，容易保证节点域混凝土的浇筑质量。(3)由于钢梁只通过上盖板、第二耳板以及连接角钢将弯矩剪力传递给双侧板(即钢板)，使得钢梁可以与柱端分离，减少了钢梁的净跨，可以一定程度上降低钢梁的高度，满足住宅用户对住宅功能的需求。(4)本技术的节点装配化程度高，多腔钢管混凝土组合柱、钢板、钢梁、上盖板、第二耳板和连接角钢均可在工厂预制完成，减少安装的焊接工作量，现场安装只需定位装配。节点形式简单，装配化程度高，安装方便快捷。由于现场安装时避免采用传统的熔透焊，传统熔透焊容易使钢材产生较大焊接残余应力，使得节点处的钢材容易产生分层或脆性破坏。本技术节点现场安装时全部采用高强螺栓连接，装配化程度高，节点连接可靠。进一步的，由于侧板与钢管混凝土组合柱只在外柱壁通过焊缝连接，钢管混凝土内部没有焊缝，与传统节点相比，该节点构造简单，受力合理。附图说明图1为预制多腔钢管混凝土组合柱的示意图；图2为预制钢梁的示意图。图3为本技术的装配示意图。图4为梁上下翼缘屈服示意图。图5为梁端出现塑性铰示意图。图6为盖板破坏示意图。图7为最终破坏示意图。图8为滞回曲线图。图中，1为多腔钢管混凝土组合柱，2为钢梁，3为钢板，4为上盖板，5为第一耳板，6
为连接角钢，7为螺栓，8为第二耳板。具体实施方式下面结合附图对本技术的实施例作详细说明：本实施例在本技术技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本技术的保护范围不限于下述的实施例。参见图3，本技术包括设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板3，即2个钢板设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧，每个钢板3顶部设置有第一耳板5，第一耳板5通过角焊缝与钢板3连接，并且钢板3通过焊缝设置在多腔钢管混凝土组合柱上。钢梁上翼缘设置有上盖板4，上盖板4通过角焊缝与钢板3连接，上盖板4与第一耳板5通过螺栓7连接，钢梁下翼缘底部设置有第二耳板8，并且第二耳板8通过角焊缝与钢梁下翼缘相连；钢梁的腹板处设置有两根连接角钢6，将连接角钢6通过螺栓与钢板3相连，采用螺栓7将第二耳板8与钢板相连。本技术中钢梁通过上盖板、第一加强肋、第二加强肋连接于多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板3的外伸端。本技术中多腔钢管混凝土组合柱包括位于两端的暗柱，两个暗柱之间设置有相平行的腹板，腹板之间通过隔板连接，混凝土浇筑其中。每个钢板3上均开设有定位开孔，连接角钢6上开设有孔，通过螺栓7穿过钢板上的定位开孔和连接角钢上的孔，将钢板和连接角钢固定。所述钢梁为工字钢梁，并且钢梁端部设置有加劲肋。上述多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点的装配方法，参见图1，预先在钢板按照设计定位开孔，再将钢板3通过焊缝固定在多腔钢管混凝土组合柱两侧，再于每个钢板顶部设置第一耳板5，得到预制好的多腔钢管混凝土组合柱；参见图2，先在连接角钢6上开设孔洞，再将上盖板4焊接于带有加劲肋的工字钢梁上翼缘上，在工字钢梁下翼缘上设置第二
耳板8，将两根连接角钢6设置在工字钢梁腹板处，得到预制好的钢梁；参见图3，然后将预制好的多腔钢管混凝土组合柱和钢梁运输到现场，将混凝土浇筑于多腔钢管混凝土组合柱内，再将预制好的钢梁从上向下吊装到节点区域，使得上盖板4与第一耳板5接触，然后采用加强螺栓7将第一耳板5与上盖板4固定，将连接角钢6与钢板3固定，将第二耳板8与钢板3固定，完成装配。本技术中可以在工厂预制完成钢板按照定位焊接于多腔钢管混凝土组合柱两侧，并在每个钢板3顶部设置第一耳板。在工厂内先预制钢梁、上盖板和连接角钢，然后再于工厂内将上盖板按照设计尺寸焊接于钢梁上翼缘和按照设计尺寸将第二耳板焊接在钢梁下翼缘，将连接角钢焊接按照定位尺寸在钢梁腹板处，上述过程均是在工厂中提前预制好的，节省了现场制作的不便，提高了效率。现场安装时，将钢梁自上而下吊装定位于节点区域，连接角钢和多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板通过高强螺栓连接，固定钢梁的位置。本实用新本文档来自技高网...

【技术保护点】
多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，其特征在于，包括设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板(3)，每个钢板(3)顶部设置有第一耳板(5)，钢梁上翼缘设置有上盖板(4)，下翼缘底部设置有第二耳板(8)，钢梁的腹板处设置有两根连接角钢(6)，上盖板(4)与第一耳板(5)连接，第二耳板(8)与钢板(3)相连。

【技术特征摘要】
1.多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，其特征在于，包括设置在多腔钢管混凝土组合柱两侧的钢板(3)，每个钢板(3)顶部设置有第一耳板(5)，钢梁上翼缘设置有上盖板(4)，下翼缘底部设置有第二耳板(8)，钢梁的腹板处设置有两根连接角钢(6)，上盖板(4)与第一耳板(5)连接，第二耳板(8)与钢板(3)相连。2.根据权利要求1所述的多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，其特征在于，所述多腔钢管混凝土组合柱包括位于两端的暗柱，两个暗柱之间设置有相平行的腹板，腹板之间通过隔板连接。3.根据权利要求1所述的多腔钢管混凝土组合柱与钢梁螺栓连接节点，其特征在于，所述钢板(3)通过焊缝设置在多腔钢管混凝土组合柱上。4.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝际平，薛强，樊春雷，孙晓岭，陈永昌，刘斌，黄育琪，王磊，尹伟康，刘瀚超，何梦楠，张峻铭，赵子健，
申请(专利权)人：西安建筑科技大学，
类型：新型
国别省市：陕西;61