烟道气脱硫脱硝系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种烟道气脱硫脱硝系统。所述烟道气脱硫脱硝系统包括烟气道、换热器、脱硫脱硝装置及锅炉，所述换热器包括脱硫脱硝前换热器及脱硫脱硝后换热器，所述脱硫脱硝前换热器一端通过所述烟气道连接与烟囱连接，所述脱硫脱硝装置一端与所述换热器另一端连接，所述脱硫脱硝装置另一端与所述脱硫脱硝后换热器一端连接，所述脱硫脱硝后换热器另一端所述锅炉连接，所述脱硫脱硝装置包括脱硫装置、除尘器及脱硝装置，所述脱硫装置、所述除尘器及所述脱硝装置相互连接。本实用新型专利技术的烟道气脱硫脱硝系统采用脱硫脱硝装置，对烟道气的硫、硝等污染环境的化学物质进行预处理，节能减排，有效利用资源。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及烟道气处理装置领域，特别涉及一种烟道气脱硫脱硝系统。
技术介绍
余热是指受历史、技术、理念等因素的局限性，在已投运的工业企业耗能装置中，原始设计未被合理利用的显热和潜热。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热等。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％。烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一。故应用此项技术对环境空气净化益处颇多。目前已知的烟气脱硫脱硝技术有PAFP、ACFP、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。现有余热回收装置与脱硫脱硝装置为分开设置，在进行余热回收后进入脱硫装置进行脱硫处理，设备复杂、占用空间、设备成本高，脱硝反应效率不高。
技术实现思路
为了解决现有余热回收及脱硫装置分开处理、设备复杂、占用空间、设备成本高且脱硝反应效率不高的技术问题，本技术提供一种余热回收及脱硫装置一体化处理、设备简单、不占用空间、设备成
本低且脱硝反应效率高的余热回收装置。本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统包括烟气道、换热器、脱硫脱硝装置及锅炉，所述换热器包括脱硫脱硝前换热器及脱硫脱硝后换热器，所述脱硫脱硝前换热器一端通过所述烟气道连接与烟囱连接，所述脱硫脱硝装置一端与所述脱硫脱硝前换热器另一端连接，所述脱硫脱硝装置另一端与所述脱硫脱硝后换热器一端连接，所述脱硫脱硝后换热器另一端所述锅炉连接，所述脱硫脱硝装置包括脱硫装置、除尘器及脱硝装置，所述脱硫装置、所述除尘器及所述脱硝装置相互连接。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝装置包括氨气提供装置、氨空气混合器及脱硝反应器，所述氨气提供装置与所述氨空气混合器连接，所述氨空气混合器与所述脱硝反应器连接，所述脱硝反应器与所述脱硫脱硝后换热器连接。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝反应器包括脱硝催化剂层，所述脱硝催化剂层设于所述脱硝反应器。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述氨气提供装置包括雾化器及氨储罐，所述氨储罐通过所述雾化器与所述氨空气混合器连接。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硫装置通过所述除尘器与所述脱硝装置连接。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝反应器包括耙式吹灰器，所述脱硝催化剂层层叠放置，所述耙式吹灰器设于每层所述脱硝催化剂层。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝反应器还包括检修门，所述检修门数量为多个，分别设于每
层所述脱硝催化剂层的侧部。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝反应器截面为矩形，为钢质材质。在本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统的一种较佳实施例中，所述脱硝反应器为相对上方进气式结构。相对于现有技术，本技术的烟道气脱硫脱硝系统具有如下的有益效果：一、采用氨气催化剂的方法进行脱硫处理，采用所述脱硫反应器与所述脱硝反应器的设置，对烟道气中的硫、硝等污染环境的化学物质进行预处理，节能减排，有效利用资源，余热回收及脱硫装置一体化处理、设备简单、不占用空间且设备成本低。二、所述氨储罐输出的液氨通过所述雾化器转化为氨气后，经过所述氨空气混合器与空气混合，再进入所述脱硝反应器。当达到反应温度且与氨气充分混合的烟气流经所述脱硝反应器的催化层时，氨气与NOx发生催化氧化还原反应，将NOx还原为无害的N2和H2O。三、所述脱硝反应器截面成矩形，壳体由起到加强作用的型钢和钢板组成，反应器的载荷通过它的两侧承重墙均匀的分布，向下传递，利用反应器底部的弹性支座传递到脱硝钢构架的支撑梁上。所述脱硝反应器外壁一侧在每一层催化剂处均设有所述检修门，用于将催化剂模块装入所述脱硝催化剂层或更换催化剂模块。每个所述脱硝催化剂层设有人孔，在机组停运时允许进入检查或检测催化剂模块。烟气水平地进入所述脱硝反应器的顶部并且在转向后垂直向下通过所述脱硝反应器，所述脱硝反应器进口罩连接脱硝入口烟道和反应器本体之间，使进入的烟气更均匀的分布。作为反应器的一部分，格状整流器安装于进口罩和反应器本体之间。所述脱硝催化剂层按2+1层设计，即两层催化剂设计层加一层催化剂预留层。反应器第一次运行时只填装两层催化剂，当运行至催化剂的活性降低到低于设计值时再填装预留层。所述脱硝反应器每层催化剂上方装有所述耙式吹灰器，采用过热蒸汽吹灰，吹扫催化剂上的积灰。初装时不安装备用层吹灰器(最上层)，但备用层在反应器本体上预留有该层吹灰器的安装接口，方便用户增加备用层催化剂时安装吹灰器。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统一较佳实施例的结构示意图；图2是图1所示的烟道气脱硫脱硝系统的所述脱硝反应器一较佳实施例的结构示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请一并参阅图1及图2，其中图1是本技术提供的烟道气脱硫脱硝系统一较佳实施例的结构示意图，图2是图1所示的烟道气脱
硫脱硝系统的所述脱硝反应器一较佳实施例的结构示意图。所述烟道气脱硫脱硝系统1包括烟气道11、换热器12、脱硫脱硝装置13及锅炉14。所述换热器12包括脱硫脱硝前换热器121及脱硫脱硝后换热器122。所述脱硫脱硝前换热器121一端通过所述烟气道11连接与烟囱连接，所述脱硫脱硝装置13一端与所述脱硫脱硝前换热器121另一端连接，所述脱硫脱硝装置13另一端与所述脱硫脱硝后换热器122一端连接，所述脱硫脱硝后换热器122另一端所述锅炉14连接。所述脱硫脱硝装置13包括脱硫装置131、除尘器132及脱硝装置133。所述脱硫装置131通过所述除尘器132与所述脱硝装置133连接。所述脱硝装置133包括氨气提供装置30、氨空气混合器31及脱硝反应器32。所述氨气提供装置30与所述氨空气混合器31连接，所述氨空气混合器31与所述脱硝反应器32连接，所述脱硝反应器32与所述脱硫脱硝后换热器122连接。所述氨气提供装置30包括雾化器301及氨储罐302。所述氨储罐302通过所述雾化器301与所述氨空气混合器31连接。所述脱硝反应器32截面为矩形，为钢质材质，为相对上方进气式结构，包括脱硝催化剂层321、耙式吹灰器322及检修门323。所述脱硝催化剂层321设于所述脱硝反应器32。所述脱硝催化剂层321层叠放置，所述耙式吹灰器322设于每层所述脱硝催化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烟道气脱硫脱硝系统，其特征在于，包括烟气道、换热器、脱硫脱硝装置及锅炉，所述换热器包括脱硫脱硝前换热器及脱硫脱硝后换热器，所述脱硫脱硝前换热器一端通过所述烟气道连接与烟囱连接，所述脱硫脱硝装置一端与所述脱硫脱硝前换热器另一端连接，所述脱硫脱硝装置另一端与所述脱硫脱硝后换热器一端连接，所述脱硫脱硝后换热器另一端所述锅炉连接，所述脱硫脱硝装置包括脱硫装置、除尘器及脱硝装置，所述脱硫装置、所述除尘器及所述脱硝装置相互连接。

【技术特征摘要】
1.一种烟道气脱硫脱硝系统，其特征在于，包括烟气道、换热器、脱硫脱硝装置及锅炉，所述换热器包括脱硫脱硝前换热器及脱硫脱硝后换热器，所述脱硫脱硝前换热器一端通过所述烟气道连接与烟囱连接，所述脱硫脱硝装置一端与所述脱硫脱硝前换热器另一端连接，所述脱硫脱硝装置另一端与所述脱硫脱硝后换热器一端连接，所述脱硫脱硝后换热器另一端所述锅炉连接，所述脱硫脱硝装置包括脱硫装置、除尘器及脱硝装置，所述脱硫装置、所述除尘器及所述脱硝装置相互连接。2.根据权利要求1所述的烟道气脱硫脱硝系统，其特征在于，所述脱硝装置包括氨气提供装置、氨空气混合器及脱硝反应器，所述氨气提供装置与所述氨空气混合器连接，所述氨空气混合器与所述脱硝反应器连接，所述脱硝反应器与所述脱硫脱硝后换热器连接。3.根据权利要求2所述的烟道气脱硫脱硝系统，其特征在于，所述脱硝反应器包括脱硝催化剂层，所述脱硝催...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢平伟，
申请(专利权)人：乌海昊华高科节能技术有限公司，
类型：新型
国别省市：内蒙古;15