蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具制造技术

本实用新型专利技术公开一种蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，包括钻头柄以及钻头刀刃，因钻头刀刃包括刀刃主体，设置于刀刃主体表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽，在排屑凹槽与排屑凹槽相交的末端处形成切削面；该切削面包括主刀面，分别设置于主刀面一侧的次刀面，形成于主刀面与次刀面相交处的刀具芯厚。钻孔时，利用所述的主刀面及刀具芯厚与被加工的背板直接接触，进行切削，使得切削时产生扭力小，钻头滑动位移小，有利于提高钻孔时的定位孔定位精度。又因切屑粉末及时沿着排屑凹槽排出于外界，使得减小排屑摩擦，有效解决切削时散热问题，提高排屑能力，避免了因切屑粉末以及切削时产生扭力而影响被加工的定位孔的表面质量，从而达到提高定位孔的表面质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于电路板孔位加工耗材方面的蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具。
技术介绍
随着社会不断向前发展和进步，伴随对电子产品的高精度化的要求越来越高。电子产品高精度化的发展直接向线路板加工提出更加多要求，同时，也使得对线路板的孔位定位精度和孔内品质要求越来越高。然而，钻头已经成为现有线路板孔位加工中所必须消耗的耗材之一。现有钻头包括钻头柄以及与钻头柄一体成型的钻头刀刃。由于设置钻头刀刃上面的切削面的面积比较大，使得钻孔时的切削面与被加工的背板之间的接触面积比较大，切削面与所述被加工背板的接触面之间产生扭矩力比较大，导致被加工钻孔的定位孔精度和定位孔表面质量比较低。
技术实现思路
本技术的技术目的是为了解决上述现有钻孔技术存在的技术问题而提供一种具有提高被加工钻孔的定位孔精度和定位孔表面质量的蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具。为了实现上述技术问题，本技术所提供一种蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，包括钻头柄以及与钻头柄一体成型的钻头刀刃，所述的钻头刀刃包括刀刃主体，设置于刀刃主体表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽，在排屑凹槽与排屑凹槽相交的末端处形成切削面；该切削面包括两个相互连接一体的主刀面，分别设置于主刀面一侧的次刀面，形成于主刀面与次刀面相交处的刀具芯厚。依据所述主要技术特征，所述主刀面的夹角a介于0度至60度。依据所述主要技术特征，所述主刀面的倾斜度小于次刀面的倾斜度。依据所述主要技术特征，所述主刀面的截面为三角形，而次刀面的截面为弧状的扇形。依据所述主要技术特征，所述主刀面与次刀面分别对称分布设计。依据所述主要技术特征，所述主刀面的厚度介于0.1毫米至8.00毫米。本技术的有益效果：因所述的钻头刀刃包括刀刃主体，设置于刀刃主体表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽，在排屑凹槽与排屑凹槽相交的末端处形成切削面；该切削面包括两个相互连接一体的主刀面，分别设置于主刀面一侧的次刀面，形成于主刀面与次刀面相交处的刀具芯厚。钻孔时，利用所述的主刀面及刀具芯厚与被加工的背板直接接触，进行切削，使得切削时产生扭力小，钻头滑动位移小，有利于提高钻孔时的定位孔定位精度。又因切屑粉末及时沿着排屑凹槽排出于外界，使得减小排屑摩擦，有效解决切削时散热问题，提高排屑能力，避免了因切屑粉末以及切削时产生扭力而影响被加工的定位孔的表面质量，从而达到提高定位孔的表面质量。下面结合附图和实施例，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。【附图说明】图1是本技术中蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具的正面示意图；图2是本技术中蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具的侧面示意图。【具体实施方式】请参考图1及图2所示，下面结合实施例说明一种蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，包括钻头柄以及与钻头柄一体成型的钻头刀刃。所述的钻头刀刃包括刀刃主体1，设置于刀刃主体1表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽2，在排屑凹槽2与排屑凹槽2相交的末端处形成切削面。该切削面包括两个相互连接一体的主刀面3，分别设置于主刀面3一侧的次刀面4，形成于主刀面3与次刀面4相交处的刀具芯厚5。所述主刀面3的夹角a介于0度至60度。所述主刀面3的倾斜度小于次刀面4的倾斜度。所述主刀面3的截面为三角形，而次刀面4的截面为弧状的扇形。所述主刀面3与次刀面4分别对称分布设计。所述主刀面3的厚度介于0.1毫米至8.00毫米。在纵向，所述刀刃主体1是由一条形金属体螺旋旋转形成上下两个排屑凹槽2。在横向方向，所述的刀刃主体1为圆形，该圆形的外围有一圆环，该圆环内部形成左右对称的扇形状的排屑凹槽2，排屑凹槽2与排屑凹槽2之间形成一切削面。次刀面4与一排屑凹槽2一面接触，而另一主刀面3与该同一排屑凹槽2的另外一面接触。所述的主刀面3与次刀面4相交处形成刀具芯厚5。钻孔时，利用主刀面3一端与另外一侧的次刀面4一端相交处形成定位点，旋转时，利用两侧的主刀面3与刀具芯厚5与被加工的背板的表面直接接触，并对背板表面进行切削。在切削时，被切削的切屑粉末沿着排屑凹槽2及时排出外界，使得减小排屑摩擦，有效解决切削时散热问题，提高排屑能力，避免了因切屑粉末以及切削时产生扭力而影响被加工的定位孔的表面质量，从而达到提高定位孔的表面质量。在此切削的同时，以所述的定位点为中心，钻头沿着此中心旋转，在此旋转同时，位于两侧的主刀面3分别产生相反方向的很小扭力。该钻头在此扭力驱动下，不断对被加工的背板进行切削，实现钻孔的目的。由于此切削时产生的扭力比较小，使得钻头的滑动位移量也比较小，避免了钻头在旋转时所发生位移量，从而有利于达到提高被加工背板的定位孔的定位精度。另外，由于切削时产生的扭力小，不仅可以保护钻头主轴的旋转精度，而且还可以解决了进刀或出刀时所产生披峰。又由于所述的排屑凹槽能够及时将切削时产生切屑粉末排出外界，不仅有效的解决了散热问题，而且还减少排屑摩擦，增强了排屑能力。综上所述，因所述的钻头刀刃包括刀刃主体1，设置于刀刃主体1表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽2，在排屑凹槽2与排屑凹槽2相交的末端处形成切削面。该切削面包括两个相互连接一体的主刀面3，分别设置于主刀面3一侧的次刀面4，形成于主刀面3与次刀面4相交处的刀具芯厚5。钻孔时，利用所述的主刀面3及刀具芯厚5与被加工的背板直接接触，进行切削，使得切削时产生扭力小，钻头滑动位移小，有利于提高钻孔时的定位孔定位精度。又因切屑粉末及时沿着排屑凹槽2排出于外界，使得减小排屑摩擦，有效解决切削时散热问题，提高排屑能力，避免了因切屑粉末以及切削时产生扭力而影响被加工的定位孔的表面质量，从而达到提高定位孔的表面质量。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，包括钻头柄以及与钻头柄一体成型的钻头刀刃，其特征在于：所述的钻头刀刃包括刀刃主体，设置于刀刃主体表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽，在排屑凹槽与排屑凹槽相交的末端处形成切削面；该切削面包括两个相互连接一体的主刀面，分别设置于主刀面一侧的次刀面，形成于主刀面与次刀面相交处的刀具芯厚。

【技术特征摘要】
1.一种蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，包括钻头柄以及与钻头柄一体成型的钻头刀刃，其特征在于：所述的钻头刀刃包括刀刃主体，设置于刀刃主体表面上的复数个螺旋状的排屑凹槽，在排屑凹槽与排屑凹槽相交的末端处形成切削面；该切削面包括两个相互连接一体的主刀面，分别设置于主刀面一侧的次刀面，形成于主刀面与次刀面相交处的刀具芯厚。2.根据权利要求1所述的蝴蝶刀面内凹芯厚高排屑合金刀具，其特征在于：所述主刀面的夹角a介于0度至60度。3.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱三云，朱大胜，吕鹏，
申请(专利权)人：深圳市宏宇辉科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44