断路器的脱扣复位机构制造技术

一种断路器的脱扣复位机构，包括安装在断路器壳座内的脱扣器和操作机构，以及安装在操作机构上的锁扣，所述的脱扣复位机构还包括推板，所述推板在脱扣的过程中与脱扣器和锁扣传动配合，实现以减小的脱扣力将脱扣器的脱扣动作光滑平顺地传递给锁扣。不仅可减小机构脱扣所需的脱扣力，降低脱扣行程，提高机构脱扣力的稳定性，而且可避免常规脱扣过程中零件间存在的干涉，切实提高了剩余电流保护断路器脱扣动作的灵敏度和可靠性。

【技术实现步骤摘要】


本技术属于低压电器领域，涉及一种断路器的脱扣复位机构，特别是适用于剩余电流动作断路器的脱扣复位机构。

技术介绍

供电线路中产生泄漏电流时，可能造成人员、设备等的安全隐患，目前通常是采用剩余电流动作断路器来保障在产生泄漏电流时断路器能在短时间内迅速切断电源，保护人身及用电设备安全。剩余电流动作断路器是断路器中常用的一种，具有漏电保护等多种保护功能，当检测到其控制的供电线路中产生一定值的泄漏电流时，控制电路致使脱扣器产生脱扣动作，驱动操作机构的锁扣产生解锁动作，该解锁动作使操作机构执行跳闸动作，当跳闸动作完成后，脱扣器和锁扣等相关的动作件自动复位。目前市场上的产品的脱扣方式多为脱扣器顶杆直接顶在脱扣器复位机构上，沿顶杆方向施力推动机构中杠杆，带动机构脱扣，机构解锁脱扣与其解锁所需的脱扣力、脱扣行程相关，如机构脱扣力较大，易造成脱扣器脱扣后无法推动锁扣解锁，造成产品不动作现象；若机构脱扣力太小，易造成机构误解锁，造成产品误动作现象；如脱扣行程较大，易造成脱扣器动作后脱扣器顶杆无法推动机构中锁扣运动足够长的距离来达到解锁的目的，造成产品不动作现象；如脱扣行程较小，则易造成产品合闸时锁扣与其他零件干涉，造成机构滑扣现象。现有的剩余电流动作断路器的脱扣复位机构为线、面配合结构，在脱扣及复位过程中，存在与机构其他零件干涉、卡滞的隐患，造成脱扣力、脱扣行程偏大引起脱扣不可靠；同时由于机构传递的力与动作的配置不合理，从而造成动作件之间存在相互干涉，使力传递过程的力损耗偏大，容易破坏机构的工作面，引起机构复位困难等问题，影响脱扣动作的灵敏度和可靠性。

技术实现思路

为了克服现有技术的缺陷，本技术的目的在于提供一种断路器的脱扣复位机构，不仅可减小机构脱扣所需的脱扣力，降低脱扣行程，提高机构脱扣力的稳定性，而且可避免常规脱扣过程中零件间存在的干涉，切实提高了剩余电流保护断路器脱扣动作的灵敏度和可靠性。
为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案。
一种断路器的脱扣复位机构，包括安装在断路器壳座A内的脱扣器和操作机构B，以及安装在操作机构B上的锁扣1，所述的脱扣复位机构还包括推板2，所述推板2在脱扣的过程中与脱扣器和锁扣1传动配合，实现以减小的脱扣力将脱扣器的脱扣动作光滑平顺地传递给锁扣1。
优选的，所述的推板2与锁扣1之间的传动配合为面与面之间的接触和分离配合。
优选的，所述的推板2与锁扣1之间的传动配合为圆弧面与平面之间的接触和分离配合。
优选的，所述的推板2的传动端2b上设有圆弧面21，所述的锁扣1上设置有传动配合平面11，并且，所述的圆弧面21与锁扣1上的传动配合平面11传动配合。
优选的，所述的推板2上设有第二传动配合平面，所述的锁扣1上设置有第二圆弧面，并且，所述的推板2的第二传动配合平面与锁扣1上的第二圆弧面传动配合。
优选的，所述的推板2为片状结构，设置在脱扣器与锁扣1之间，推板2的一端被设置为环状的安装端2a，另一端被设置为环状的传动端2b，推板2通过环状的安装端2a转动的安装在断路器壳座A的推板轴上，环状的传动端2b形成圆弧面21，圆弧面21与锁扣1上的传动配合平面11接触和分离配合。
优选的，所述锁扣1包括锁扣板10，锁扣板10一端设有垂直于锁扣板10的枢轴12，在锁扣板10另一端的侧边上设有传动配合平面11；锁扣1通过枢轴12枢转的安装在操作机构的杠杆B1上，断路器的手柄通过U型杆与杠杆B1连接。
优选的，在锁扣板10中部上设有垂直于锁扣板10的锁钩13；传动配合平面11倾斜设置在锁扣板10侧边上，在传动配合平面11与枢轴12之间的锁扣板10侧边形成一个第一弧形槽14；在锁扣板10与传动配合平面11相对的另一侧边上设有第二弧形槽15，第二弧形槽15位于锁钩13与锁扣板10远离枢轴12的一端之间。
优选的，所述的锁扣1上的传动配合平面11与所述的推板2之间具有小于90°的夹角α；所述的夹角α的取值范围为15°至60°。
优选的，所述传动配合平面11倾斜设置在锁扣1侧边上，传动配合平面11与脱扣器的致动件之间的夹角为钝角，推板2的圆弧面21与传动配合平面11相切。
本技术的断路器的脱扣复位机构的有益效果在于：通过采用推板实现脱扣器和锁扣传动配合，降低脱扣行程，提高机构脱扣力的稳定性，而且可避免常规脱扣过程中零件间存在的干涉。而且通过推板与锁扣之间的面与面接触和分离配合的传动结构和力臂结构，特别是推板工作端采用圆弧面设计，改变了传统的脱扣器对机构施加的力的方向以及接触方式，利用面与面的传递配合，使断路器产品在脱扣、复位的过程中可实现光滑、平顺过度，不仅解决了脱扣、复位可靠性的问题，并且可有效防止推板2与锁扣1在传动过程中产生相互干涉，以减小脱扣力的损耗。
附图说明
图1是本实用断路器的脱扣复位机构的整体结构的立体示意图。
图2是图1所示的脱扣复位机构中的锁扣1和推板2之间的力臂结构示意图。
图3是图1所示的脱扣复位机构中的锁扣1的立体示意图。
图4是图1所示的脱扣复位机构中的推板2的平面示意图。
图5是图4的右侧视图。
具体实施方式
以下结合附图1至5给出的实施例，进一步说明本实用断路器的脱扣复位机构的具体实施方式。
参见图1、2所示的剩余电流动作断路器实施例，本技术的断路器的脱扣复位机构包括断路器壳座A、安装在断路器壳座A内的脱扣器(图中未示出)和操作机构B，以及安装在操作机构B上的锁扣1。所述的脱扣复位机构还包括推板2，这是本技术的一个有益的特点，所述推板2在脱扣和复位的过程中与脱扣器和锁扣1传动配合，实现以减小的脱扣力将脱扣器的脱扣动作光滑平顺地传递给锁扣1。具体地说，推板2一方面与脱扣器传动配合，以将脱扣器的脱扣动作传递给推板2；同时推板2还与锁扣1传动配合，以将脱扣器传递给推板2的脱扣动作再传递给锁扣1。这里所述的“传动配合”是指传递力和动作的配合，即：脱扣器的致动件(图中未示出，通常如公知的顶杆)的脱扣动作推动推板2运动，推板2的运动再推动锁扣1动作，锁扣1的动作会导致操作机构B执行跳闸动作。采用推板2的有益效果是可优化脱扣器传递对推板2、推板2对锁扣1的作用力方向，减小脱扣器的脱扣行程，以确保脱扣动作的灵敏度和可靠性。
本技术的另一个有益的特点是进一步优化推板2对锁扣1的传动性能，防止推板2与锁扣1在传动中的相互干涉，从而减少脱扣力的损耗。实现这一效果的一种优选方案是，所述的推板2与锁扣1之间的传动配合采用面与面之间的接触和分离配合，即：推板2与锁扣1之间传动配合的方式为两个面之间的接触和分离配合，其中一个面设置在推板2上(如图4所示的圆弧面21)，另一个面设置在锁扣1上(如图3所示的传动配合平面11)。在脱扣传动过程中，所述的两个面接触，在复位状态下，所述的两个面可以是分离的。应当能理解到，由于在脱扣传动过程中，即推板2推动锁扣1的过程中，推板2不仅与锁扣1接触，而且还存在相对滑动，如果不采面与面接触的传动配合方式，比如采用线与面、角与面接触或角与角接触的方式，则产生消耗脱扣力摩擦和干涉。当然，为进一步减小所述的两个面之间的相对滑动摩擦而产生的不利影响，一种进一步优化的结构如图1至图4所示：所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种断路器的脱扣复位机构，包括安装在断路器壳座(A)内的脱扣器和操作机构(B)，以及安装在操作机构(B)上的锁扣(1)，其特征在于：所述的脱扣复位机构还包括推板(2)，所述推板(2)在脱扣的过程中与脱扣器和锁扣(1)传动配合，实现以减小的脱扣力将脱扣器的脱扣动作光滑平顺地传递给锁扣(1)。

【技术特征摘要】
1.一种断路器的脱扣复位机构，包括安装在断路器壳座(A)内的脱扣器和操作机构(B)，以及安装在操作机构(B)上的锁扣(1)，其特征在于：所述的脱扣复位机构还包括推板(2)，所述推板(2)在脱扣的过程中与脱扣器和锁扣(1)传动配合，实现以减小的脱扣力将脱扣器的脱扣动作光滑平顺地传递给锁扣(1)。
2.根据权利要求1所述的断路器的脱扣复位机构，其特征在于：所述的推板(2)与锁扣(1)之间的传动配合为面与面之间的接触和分离配合。
3.根据权利要求1所述的断路器的脱扣复位机构，其特征在于：所述的推板(2)与锁扣(1)之间的传动配合为圆弧面与平面之间的接触和分离配合。
4.根据权利要求3所述的断路器的脱扣复位机构，其特征在于：所述的推板(2)的传动端(2b)上设有圆弧面(21)，所述的锁扣(1)上设置有传动配合平面(11)，并且，所述的圆弧面(21)与锁扣(1)上的传动配合平面(11)传动配合。
5.根据权利要求3所述的断路器的脱扣复位机构，其特征在于：所述的推板(2)上设有第二传动配合平面，所述的锁扣(1)上设置有第二圆弧面，并且，所述的推板(2)的第二传动配合平面与锁扣(1)上的第二圆弧面传动配合。
6.根据权利要求4所述的断路器的脱扣复位机构，其特征在于：所述的推板(2)为片状结构，设置在脱扣器与锁扣(1)之间，推板(2)的一端被设置为环状的安装端(2a)，另一端被设置为环状的传动端(2b)，推板(2)通过环状的安装端(2a)转动的安装在断路器壳座(A)的推板轴上...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾哲，徐应军，朱俊，
申请(专利权)人：浙江正泰电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33