气化系统技术方案

本实用新型专利技术提出了气化系统，包括：预处理单元、环形转底气化炉、冷渣单元、油气冷却单元、油水分离单元、氧气储存单元和水蒸气制备单元，其中，环形转底气化炉包括：环状炉腔，布料炉盘，传动装置，多个辐射管加热装置，多个气化剂加入装置，环状炉腔按照原料运动方向依次为进料区、预气化区、分质气化区、氧化气化区、合成气化区和排渣区。由此采用该气化系统可以实现温和条件气化、薄料层气化、梯级气化、气化装备大型化和气化温度精确控制。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于合成气生产领域，具体而言，本技术设及气化系统。
技术介绍
气化是指含碳有机物在一定溫度和压力条件下，利用气化剂（空气或氧气和水蒸 气)与碳元素发生化学反应，生产粗合成气的技术，是对煤炭等含碳有机物进行化学加工的 一个重要办法。现有煤气化反应炉主要有Ξ类炉型，分别为气流床炉型、流化床炉型、移动 床炉型。其中移动床气化W条件溫和，气化强度和气化效率高被广泛应用。然而，移动床气 化炉均采用立式结构，仍存在诸如燃烧区溫度高导致能耗大，要求物料具有良好的机械强 度和热稳定性，使得气化原料来源受限，气化炉内径小导致单台气化炉处理量小，W及反应 时间不易控制等缺陷。具体地，目前移动床气化炉均采用立式结构存在W下缺点： 1、燃烧区在气化炉的底部，气化区在燃烧区的上部，燃烧区燃烧产生的热气向上 升，经过气化区为气化区提供气化消耗热，为保证气化炉气化区原料的碳转化率，必须提高 燃烧区溫度，燃烧区高溫对炉体隔热材质要求较高，同时增加了气化的能耗。 2、立式气化炉，气化原料需要从炉顶部加入，随着下部气化渣的排除，气化物料逐 渐下移经过干燥区至气化区，空气或氧气和水蒸气从气化炉底部喷入，与气化原料在气化 区接触完成气化反应，气化产生的合成气从气化区经干燥区采出气化炉，为保证合成气能 顺利排除气化炉，要求进入气化炉的物料具有较好的机械强度和热稳定性，防止在干燥区 气化原料粉碎，阻碍气化合成气由气化炉下部至上部的采出。故气化原料来源受限。 3、立式气化炉空气或氧气和水蒸气从气化炉底部喷入，由气化炉底部向上流动至 气化区，与气化原料在气化区接触完成气化反应，气化剂与气化原料的有效气化截面积小 (气化区的气化炉内径），即单位时间单位气化面积产生的合成气少，导致单台气化炉的处 理量小。 4、立式气化炉物料随着下部气化反应和燃烧烙渣排渣，气化原料由上向下移动， 气化工艺参数(例如气化时间、气化溫度)精确控制困难。 5、移动床气化炉气化原料种类有限，大部分只能气化煤炭，个别气化生物质。 因此，目前用于制备合成气的气化炉还有待进一步改进。
技术实现思路
本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实 用新型的一个目的在于提出一种气化系统，采用该气化系统可W实现溫和条件气化、薄料 层气化、梯级气化、气化装备大型化和气化溫度精确控制。 根据本发的一个方面，本技术提出了一种气化系统，根据本技术实施例 的气化系统包括:预处理单元、环形转底气化炉、冷渣单元、油气冷却单元、油水分离单元、 氧气储存单元和水蒸气制备单元， 其中，所述环形转底气化炉包括： 环状炉腔，所述环状炉腔是由内周壁、外周壁、顶壁、底壁组成的密闭空间，所述环 状炉腔按照原料运动方向依次为进料区、预气化区、分质气化区、氧化气化区、合成气化区 和排渣区，其中，所述进料区具有进料口，所述预气化区具有油气出口，所述排渣区具有排 渣口； 布料炉盘，所述布料炉盘可水平转动地位于所述环状炉腔的底部； 传动装置，所述传动装置设置在所述布料炉盘下方且与所述布料炉盘相连，W便 驱动所述布料炉盘转动； 多个福射管加热装置，多个所述福射管加热装置设置在所述预气化区和分质气化 区内，且分布于所述布料炉盘的上方并且与所述布料炉盘间隔开；W及 多个气化剂加入装置，多个所述气化剂加入装置设置在所述氧化气化区和合成气 化区内，且分布于所述布料炉盘的上方并且与所述布料炉盘间隔开， 其中，所述预处理单元与所述进料口相连，所述冷渣单元与所述排渣口相连，所述 油气冷却单元与所述油气出口相连，所述氧气储存单元分别与所述氧化气化区和合成气化 区内的多个所述气化剂加入装置相连，所述水蒸气制备单元与所述合成气化区内的多个所 述气化剂加入装置相连，所述油水分离单元与所述油气冷却单元相连。 由此通过采用本技术上述实施例的气化系统，气化剂与原料接触面积大，反 应速度快且充分，溫度场均匀，不存在高溫燃烧区，可实现溫和条件气化;进入气化炉的物 料通过布料装置平铺在水平旋转的布料炉盘上，物料在气化过程中没有扰动，没有挤压，对 物料的机械强度和热稳定性没有要求，可气化的物料选择范围广泛，实现了薄料层气化;原 料随着旋转布料炉盘的转动依次经过预气化区、分质气化区、氧化气化区、合成气化区，气 化反应剩余的渣料经过出料装置排除气化炉，实现了梯级气化和原料的分质开发利用；可 通过改变布料炉盘的旋转速度和改变每个分区的范围即可气化反应时间的调节，工艺参数 可随物料的改变而改变，进而实现了气化溫度精确控制。 另外，根据本技术上述实施例的气化系统还可W具有如下附加的技术特征： 在本技术中，所述布料炉盘通过密封组件分别与所述内周壁和所述外周壁相 连。 在本技术中，所述多个气化剂加入装置沿所述环形转底气化炉的圆周均匀分 布，并且每个所述气化剂加入装置分别与所述内周壁和所述外周壁相连。 在本技术中，所述气化剂加入装置包括： 气体总管，所述气体总管的延伸线垂直穿过所述环形转底气化炉的中屯、轴，所述 气体总管具有水蒸气入口和氧气入口，所述水蒸气入口与穿过所述顶壁设置的水蒸气管线 连通所述氧气入口与穿过所述外周壁设置的氧气管线连通； 加热构件，所述加热构件设置在所述气体总管的外周； 多个气体分布管，所述气体分布管竖直地设置在所述气体总管的下方且与所述气 体总管连通，所述气体分布管的底端与所述布料炉盘间隔开。 在本技术中，所述预处理单元包括依次相连的破碎机、筛分机和烘干机。【附图说明】 图1是根据本技术一个实施例的气化系统的结构示意图。 图2是根据本技术一个实施例的气化系统中环形转底气化炉的主视图。 图3是根据本技术一个实施例的气化系统中环形转底气化炉的预热区和热解 区的截面图。 图4是根据本技术一个实施例的气化系统中环形转底气化炉的气化区的截面 图。 图5是根据本技术一个实施例的气化系统中环形转底气化炉的气体分布管的 侧视图。 图6是利用本技术一个实施例的气化系统进行气化的方法的流程图。【具体实施方式】 下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终 相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附 图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限 制。 根据本技术的一个方面，本技术提出了一种气化系统，如图1所示，根据 本技术具体实施例的气化系统包括:预处理单元100、环形转底气化炉200、冷渣单元 300、油气冷却单元400、油水分离单元500、氧气储存单元600和水蒸气制备单元700。 其中，如图2-4所示，环形转底气化炉200包括:环状炉腔10、布料炉盘20、传动装置 (未示出）、多个福射管加热装置30和多个气化剂加入装置40。 其中，如图2所示，环状炉腔10是由内周壁11、外周壁12、顶壁13和底壁组成的空 间； 环状炉腔10按照原料运动方向依次为进料区110、预气化区120、分质气化区130、 氧化气化区140、合成气化区150和排渣区160,其中，进料区110具有进料口，预气化区120具 有油气出口，排渣区160具有排渣口；布料炉盘20可本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气化系统，其特征在于，包括：预处理单元、环形转底气化炉、冷渣单元、油气冷却单元、油水分离单元、氧气储存单元和水蒸气制备单元，其中，所述环形转底气化炉包括：环状炉腔，所述环状炉腔是由内周壁、外周壁、顶壁、底壁组成的空间，所述环状炉腔按照原料运动方向依次为进料区、预气化区、分质气化区、氧化气化区、合成气化区和排渣区，其中，所述进料区具有进料口，所述预气化区具有油气出口，所述排渣区具有排渣口；布料炉盘，所述布料炉盘可水平转动地位于所述环状炉腔的底部；传动装置，所述传动装置设置在所述布料炉盘下方且与所述布料炉盘相连，以便驱动所述布料炉盘转动；多个辐射管加热装置，多个所述辐射管加热装置设置在所述预气化区和分质气化区内，且分布于所述布料炉盘的上方并且与所述布料炉盘间隔开；以及多个气化剂加入装置，多个所述气化剂加入装置设置在所述氧化气化区和合成气化区内，且分布于所述布料炉盘的上方并且与所述布料炉盘间隔开，其中，所述预处理单元与所述进料口相连，所述冷渣单元与所述排渣口相连，所述油气冷却单元与所述油气出口相连，所述氧气储存单元分别与所述氧化气化区和合成气化区内的多个所述气化剂加入装置相连，所述水蒸气制备单元与所述合成气化区内的多个所述气化剂加入装置相连，所述油水分离单元与所述油气冷却单元相连。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郭启海，张顺利，张佼阳，路丙川，董宾，丁力，吴道洪，
申请(专利权)人：北京神雾环境能源科技集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11