一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置制造方法及图纸

本发明专利技术一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置属于复合材料技术领域，涉及一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置。芯模装置中，金属转轴穿过气囊的环形中心囊，定位部件安装在气囊左端封头上，固定部件安装在气囊右端封头上，气压稳定部件通过卡子与气囊的支管紧固在一起，安装在固定法兰右侧。芯模装置的气囊充入了轻质气体，极大降低了芯模装置的整体重量，由于气体浮力作用也减少了对金属转轴挠度的影响，从而保证了成型壳体的精度。整体芯模装置重量低、惯性小，使得成型过程中操作简便、可控性强。芯模装置结构简单实用易于操作和推广，容易拆卸脱模可以避免工人进入芯模内部操作，降低了生产作业难度，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置
本专利技术属于复合材料
，涉及一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置。
技术介绍
复合材料壳体具有力学性能高、比重量小、可设计性强等优点，在军事、日常都具有广泛的应用前景。全复合材料壳体，尤其是具有中间直径大、前后封头型面小，甚至长径比大于4时，对内部容积起膨胀扩充作用的芯模装置的设计将至关重要，既要求其具有较高的强度，又要方便成型后脱模。目前通常选用金属或水溶性材料作为芯模材料，对于拆卸金属芯模的方法是工人进入芯模内腔，松开固定螺丝分别拆分芯模。例如陈高、杨江波在《碳纤维缠绕可以芯模及成型工装设计》，航天制造技术，2011.2，提出了金属骨架石膏面层可拆卸芯模成型设计；但是该芯模装置内部空间不仅狭小不便操作，而且内部空气环境非常差，拆卸芯模是一项费时费力的工作；此外，对于长度大于2m的大型全复合材料壳体的芯模的重量急剧增加，不仅增加芯模的制造成本和难度，也导致中心转轴产生较大挠度从而影响成型壳体的精度；复合材料在固化反应过程中容易与芯模装置相粘连，将会使得中心轴拆卸难度增加，从而使得成型生产成本增加。因此，设计一种高质高效成型全复合材料壳体本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置，其特征是，芯模装置中，金属转轴(1)穿过气囊(3)的环形中心囊，定位部件(2)安装在气囊(3)左端封头上，固定部件(4)安装在气囊(3)右端封头上，气压稳定部件(5)通过卡子(501)与气囊(3)上的支管紧固在一起，安装在固定法兰(401)右侧；在金属转轴(1)的左段和右段上分别开有一个环形槽和一个平键槽；所述气囊(3)为环形可充气气囊，气囊(3)具有环形中心囊，其左右端处厚度增加，并开设均布螺栓孔，右端封头有一个支管，通过支管管口充入轻质气体(6)后气囊(3)外环尺寸与预成型壳体的内壁尺寸一致；所述定位部件(2)中，一个定位平键(204)安装在金属转轴(...

【技术特征摘要】
1.一种用于成型全复合材料壳体的芯模装置，其特征是，芯模装置中，金属转轴(1)穿过气囊(3)的环形中心囊，定位部件(2)安装在气囊(3)左端封头上，固定部件(4)安装在气囊(3)右端封头上，气压稳定部件(5)通过卡子(501)与气囊(3)上的支管紧固在一起，安装在固定法兰(401)右侧；在金属转轴(1)的左段和右段上分别开有一个环形槽和一个平键槽；所述气囊(3)为环形可充气气囊，气囊(3)具有环形中心囊，其左右端处厚度增加，并开设均布螺栓孔，右端封头有一个支管，通过支管管口充入轻质气体(6)后气囊(3)外环尺寸与预成型壳体的内壁尺寸一致；所述定位部件(2)中，一个定位平键(204)安装在金属转轴(1)的左段的平键槽中，定位法兰(201)为圆环形，其厚度和外环直径尺寸根据预成型壳体尺寸设计，圆面上开设与气囊(3)上左端封头上螺栓孔相对应的通孔，内环开有平键槽；定位法兰(201)通过定位平键(204)安装在金属转轴(1)上，并通过均布的定位螺栓(203)将定位法兰(201)与气囊(3)左端封头固定；定位轴向挡圈(202)安装在金属转轴(1)的左段环形槽中，采用定位轴向挡圈(202)对定位法兰(201)进行轴向定位；所述固定部件(4)中，一个固定平键(404)安装在金属转轴(1)的右...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵丹阳，王海瑞，郭纯方，杨睿，王敏杰，
申请(专利权)人：大连理工大学，
类型：发明
国别省市：辽宁;21