真空阀抽气板结构制造技术

本发明专利技术公开了一种真空阀抽气板结构，在抽气板上开设有从前往后延伸的第一抽气通道，第一抽气通道的前端贯通抽气板的前端面；在所述抽气板的前部开有第一竖孔，该第一竖孔的上端口与第一抽气通道相通，第一竖孔的下端口贯通抽气板的底面，在所述抽气板的后部开有第二竖孔，第二竖孔的上端口与所述第一抽气通道的后端连通，第二竖孔的下端口贯通抽气板的底面，所述抽气板的后端开有横孔，该横孔的前端口与第二竖孔连通，横孔的后端口贯通抽气板的后端面。本发明专利技术造型简单、易于加工制作、与联通式双油缸组合容易，并且组成的真空阀自动化程度高、准确可靠性好，而且无故障产生，有效提高了生产效率，能够保证模具充填全过程抽真空。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于模具
，具体地说，特别涉及一种真空阀抽气板结构。
技术介绍
目前，曲轴箱、变速箱等产品的加工通常采用抽真空式压铸模来实现，该压铸模抽真空的时机由真空阀控制。传统搓衣板式或行业通用真空阀主要存在以下的不足：1、抽气截面积太小，不能在铝液充填模具型腔的短时间(30-80ms)内达到完全抽出型腔内气体的目的，如果增大截面积，铝液易跑入抽气管道内引起堵塞故障。2、真空阀的关闭时间难以控制，关闭太早没达到充型全过程抽气的目的，不能实现抽真空的效果；关闭太晚会导致铝液进入抽气管道内引起管道堵塞故障。3、传统真空阀故障频率高，严重影响了生产效率。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种真空阀抽气板结构。本专利技术技术方案如下：一种真空阀抽气板结构，其特征在于：在抽气板上开设有从前往后延伸的第一抽气通道，所述第一抽气通道的前端贯通抽气板的前端面；在所述抽气板的前部开有第一竖孔，该第一竖孔的上端口与第一抽气通道相通，第一竖孔的下端口贯通抽气板的底面，在所述抽气板的后部开有第二竖孔，第二竖孔的上端口与所述第一抽气通道的后端连通，第二竖孔的下端口贯通抽气板的底面，所述抽气板的后端开有横孔，该横孔的前端口与第二竖孔连通，横孔的后端口贯通抽气板的后端面。本专利技术和联通式双油缸一起组成真空阀，在抽气板的下方并排设置第一油缸和第二油缸，第一油缸的有杆腔通过第一油道与第二油缸的有杆腔连通，第一油缸的无杆腔通过第二油道与第二油缸的无杆腔连通，第一油缸的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔中，第二油缸的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔中，并与阀芯连接，阀芯在第二油缸活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道与横孔之间的通路断开或导通。抽气板上的第一抽气通道的前端通过模具顶部设置的第二抽气通道与模具的型腔连通，横孔的后端口通过管路与所述抽真空泵连接。在铝液充填模具型腔的时候，抽真空泵通过抽气板上的横孔、第二竖孔、第一抽气通道以及模具上的第二抽气通道对模具的型腔进行抽真空，当铝液充满模具型腔后，铝液沿着第二抽气通道向抽气板上的第一抽气通道流动，铝液流经第一竖孔位置时，会对第一油缸的活塞杆施加向下的压力，自动触发第一油缸的活塞杆向下运动，利用连通器的原理，第一油缸的活塞杆通过液压油推动第二油缸的活塞杆向上运动，使阀芯关闭第一抽气通道与横孔之间的通路。由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。第一抽气通道为形成于抽气板上端面的凹槽，该凹槽位于第一竖孔与第二竖孔之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形。以上结构第一抽气通道造型简单，易于加工制作，第一抽气通道可加深、扩大抽气面积，同时可尽量延长铝液从第一竖孔流向第二竖孔的时间，以避免铝液进入第二竖孔中，从而防止故障的发生。作为优选，所述第一抽气通道的前端扩容成矩形腔室，该矩形腔室通过多个相互平行的第二抽气通道与模具的型腔连通。为了简化结构，便于加工制作，所述第一竖孔和第二竖孔均垂直于第一抽气通道，所述横孔垂直于第二竖孔。本专利技术的有益效果是：1、造型简单、易于加工制作、与联通式双油缸组合容易，并且组成的真空阀自动化程度高、准确可靠性好，而且无故障产生，有效提高了生产效率。2、由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。3、抽气板上的抽气通道可加深、扩大抽气面积，同时可避免铝液进入抽气管道，从而防止了故障的发生。4、第一油缸活塞杆的触动到第二油缸活塞杆的关闭时间间隔为本专利技术的关键参数，可通过两个油缸活塞杆的直径大小及两活塞杆间铝液流动的距离来调整，调整操作方便，能够适用于各种抽真空压铸模，使用范围广泛。附图说明图1是本专利技术一具体实施方式的结构示意图。图2是图1的A-A剖视图，也是抽气管道的打开示意图。图3是抽气管道的关闭示意图。图4是本专利技术的俯视图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明：如图2、图3和图4所示，模具4为抽真空压铸模，该模具4自带型腔41，型腔41的形状大小与所加工的产品相适应。在模具4的顶部开设第二抽气通道42，第二抽气通道42优选为形成于模具4顶面的凹槽，第二抽气通道42可以为一个，也可以为相互平行的多个。第二抽气通道42的一头与型腔41连通，第二抽气通道42的另一头贯通模具4的端面。如图1、图2、图3和图4所示，在模具4的旁边安装抽气板1，该抽气板1上开设有从前往后延伸的第一抽气通道11，第一抽气通道11为形成于抽气板1上端面的凹槽，且第一抽气通道11和第二抽气通道42优选位于同一水平面上。第一抽气通道11的前端扩容成矩形腔室15，该矩形腔室15通过第二抽气通道42与模具4的型腔41连通。如图1、图2、图3和图4所示，在抽气板1的前部开有第一竖孔12，该第一竖孔12垂直于第一抽气通道11，第一竖孔12的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第一竖孔12与第一抽气通道11相通，第一竖孔12的下端口贯通抽气板1的底面。在抽气板1的后部开有第二竖孔13，第二竖孔13也垂直于第一抽气通道11，第二竖孔13的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第二竖孔13与第一抽气通道11的后端连通，第二竖孔13的下端口贯通抽气板1的底面。第一抽气通道11位于第一竖孔12与第二竖孔13之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形或其它适合的形状。在抽气板1的后端开有横孔14，该横孔14位于第一抽气通道11的后下方，横孔14垂直于第二竖孔13。横孔14的前端口与第二竖孔13连通，横孔14的后端口贯通抽气板1的后端面，并通过管路与抽真空泵3连接。如图2、图3和图4所示，在抽气板1的下方并排设置第一油缸5和第二油缸6，第一油缸5的有杆腔通过第一油道7与第二油缸6的有杆腔连通，第一油缸5的无杆腔通过第二油道8与第二油缸6的无杆腔连通，第一油道7和第二油道8为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸5的活塞杆。第一油缸5和第二油缸6的设置方式有两种，其一：第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道7和第二油道8；其二：第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为分体结构，第一油缸5的缸体通过两根油管与第二油缸6的缸体连接，这两根油管的内孔分本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空阀抽气板结构，其特征在于：在抽气板(1)上开设有从前往后延伸的第一抽气通道(11)，所述第一抽气通道(11)的前端贯通抽气板(1)的前端面；在所述抽气板(1)的前部开有第一竖孔(12)，该第一竖孔(12)的上端口与第一抽气通道(11)相通，第一竖孔(12)的下端口贯通抽气板(1)的底面，在所述抽气板(1)的后部开有第二竖孔(13)，第二竖孔(13)的上端口与所述第一抽气通道(11)的后端连通，第二竖孔(13)的下端口贯通抽气板(1)的底面，所述抽气板(1)的后端开有横孔(14)，该横孔(14)的前端口与第二竖孔(13)连通，横孔(14)的后端口贯通抽气板(1)的后端面；第一抽气通道(11)为形成于抽气板(1)上端面的凹槽，该凹槽位于第一竖孔(12)与第二竖孔(13)之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形；所述第一竖孔(12)和第二竖孔(13)均垂直于第一抽气通道(11)，所述横孔(14)垂直于第二竖孔(13)。

【技术特征摘要】
1.一种真空阀抽气板结构，其特征在于：在抽气板(1)上开设有从前往
后延伸的第一抽气通道(11)，所述第一抽气通道(11)的前端贯通抽气板(1)
的前端面；在所述抽气板(1)的前部开有第一竖孔(12)，该第一竖孔(12)
的上端口与第一抽气通道(11)相通，第一竖孔(12)的下端口贯通抽气板(1)
的底面，在所述抽气板(1)的后部开有第二竖孔(13)，第二竖孔(13)的上
端口与所述第一抽气通道(11)的后端连通，第二竖孔(13)的下端口贯通抽
气板(1)的底面，所述抽气板(1)的后...

【专利技术属性】
技术研发人员：华隆政，何远照，
申请(专利权)人：重庆瑞通实业有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85