一种铝锭脱模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，梁架下端两侧对称设置有液压缸，液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，铸模内设置有水平布置的模具底板，模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，第一空腔位于第二空腔上方，第一空腔的截面呈倒置的梯形，第二空腔呈矩形状；模具底板上端对称设置有两个定位块，定位块上方设置有锥形柱，锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，定位柱固定于梁架下端。本新型结构设计合理，操作简单，在脱模前先使模具底板与铝锭分离，减小了后续的脱模难度，降低了铝锭因为应力集中而发生断裂的可能，提高了产品的合格率，同时较低了工人劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种脱模设备
，具体是一种铝锭脱模机构。
技术介绍
冶金行业在生产铝锭的过程中，往往因为铝锭脱模不顺利而频繁出现卡模甚至不能脱模的现象，这种情况下，工人们一般会采用大力度的打击等方法来使铝锭脱模，这不仅在很大程度上增加了工人的劳动量和劳动强度，这会使得打击工具和铸摸的寿命大大降低。同时，这种脱模方式容易使铸件产生较大的轴向变形，也容易使铸件因为应力集中而发生断裂，甚至还需要重复的浇铸。这种传统的脱模方式，产品的合格率较低，质量较差，资源浪费严重，铝锭的生产效率低，不能满足现代化生产线的要求。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种铝锭脱模机构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案:—种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，所述梁架下端两侧对称设置有液压缸，所述液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，所述铸模内设置有水平布置的模具底板，所述模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，所述第一空腔位于第二空腔上方，所述第一空腔的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔呈矩形状;所述模具底板上端对称设置有两个定位块，所述定位块上方设置有锥形柱，所述锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，所述锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，所述定位柱固定于梁架下端;所述模具底板下端中部设置有延伸杆，所述延伸杆延伸至铸模底部外与铸模下方的敲击块相连，所述铸模底部两侧对称设置有气缸，所述气缸下端设置有气锤，所述气锤位于敲击块上方。作为本技术进一步的方案:所述模具底板与第二空腔底部之间设置有复位弹善O作为本技术再进一步的方案:所述液压缸为同步液压缸。作为本技术再进一步的方案:所述锥形柱为上小下大设置。与现有技术相比，本技术的有益效果是:使用时，先通过气缸驱动气锤敲击敲击块，敲击块带动模具底板下移从而使模具底板与第一空腔内的铝锭分离，且使定位块与锥形柱分离，然后通过液压缸驱动液压杆下移带动铸模下移，而通过定位柱、法兰及锥形柱的设置可以避免铝锭下移，因此完成了铝锭的脱模。设置复位弹簧，在铝锭脱模后使模具底板复位;所述锥形柱为上小下大设置，使铝锭不易脱离。综上所述，本新型结构设计合理，操作简单，在脱模前先使模具底板与铝锭分离，减小了后续的脱模难度，降低了铝锭因为应力集中而发生断裂的可能，提高了产品的合格率，同时较低了工人劳动强度。【附图说明】图1为铝锭脱模机构的结构示意图。图中:1-梁架，2-液压缸，3-液压杆，4-凹槽，5-复位弹簧，6_延伸杆，7_气缸，8_敲击块，9-气锤，10-第二空腔，11-模具底板，12-定位块，13-第一空腔，14-锥形柱，15-法兰，16-定位柱，17-铸模。【具体实施方式】下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，一种铝锭脱模机构，包括梁架I及铸模17，所述梁架I下端两侧对称设置有液压缸2，所述液压缸2通过液压杆3与其下方的铸模17相连，所述铸模17内设置有水平布置的模具底板11，所述模具底板11将铸模17内部分隔成第一空腔13及第二空腔10，所述第一空腔13位于第二空腔10上方，所述第一空腔13的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔10呈矩形状;所述模具底板11上端对称设置有两个定位块12，所述定位块12上方设置有锥形柱14，所述锥形柱14通过其底部的凹槽4与定位块12配合，所述锥形柱14通过其上端的法兰15与定位柱16相连，所述定位柱16固定于梁架I下端;所述模具底板11下端中部设置有延伸杆6，所述延伸杆6延伸至铸模17底部外与铸模17下方的敲击块8相连，所述铸模17底部两侧对称设置有气缸7，所述气缸7下端设置有气锤9，所述气锤9位于敲击块8上方。本技术的工作原理是:使用时，先通过气缸7驱动气锤9敲击敲击块8，敲击块8带动模具底板11下移从而使模具底板11与第一空腔13内的铝锭分离，且使定位块16与锥形柱14分离，然后通过液压缸2驱动液压杆3下移带动铸模17下移，而通过定位柱16、法兰15及锥形柱14的设置可以避免铝锭下移，因此完成了铝锭的脱模。设置复位弹簧5，在铝锭脱模后使模具底板11复位;所述锥形柱14为上小下大设置，使铝锭不易脱离。综上所述，本新型结构设计合理，操作简单，在脱模前先使模具底板11与铝锭分离，减小了后续的脱模难度，降低了铝锭因为应力集中而发生断裂的可能，提高了产品的合格率，同时较低了工人劳动强度。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。【主权项】1.一种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，其特征在于，所述梁架下端两侧对称设置有液压缸，所述液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，所述铸模内设置有水平布置的模具底板，所述模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，所述第一空腔位于第二空腔上方，所述第一空腔的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔呈矩形状;所述模具底板上端对称设置有两个定位块，所述定位块上方设置有锥形柱，所述锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，所述锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，所述定位柱固定于梁架下端;所述模具底板下端中部设置有延伸杆，所述延伸杆延伸至铸模底部外与铸模下方的敲击块相连，所述铸模底部两侧对称设置有气缸，所述气缸下端设置有气锤，所述气锤位于敲击块上方。2.根据权利要求1所述的铝锭脱模机构，其特征在于，所述模具底板与第二空腔底部之间设置有复位弹簧。3.根据权利要求1所述的铝锭脱模机构，其特征在于，所述液压缸为同步液压缸。4.根据权利要求1所述的铝锭脱模机构，其特征在于，所述锥形柱为上小下大设置。【专利摘要】本技术公开了一种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，梁架下端两侧对称设置有液压缸，液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，铸模内设置有水平布置的模具底板，模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，第一空腔位于第二空腔上方，第一空腔的截面呈倒置的梯形，第二空腔呈矩形状；模具底板上端对称设置有两个定位块，定位块上方设置有锥形柱，锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，定位柱固定于梁架下端。本新型结构设计合理，操作简单，在脱模前先使模具底板与铝锭分离，减小了后续的脱模难度，降低了铝锭因为应力集中而发生断裂的可能，提本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，其特征在于，所述梁架下端两侧对称设置有液压缸，所述液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，所述铸模内设置有水平布置的模具底板，所述模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，所述第一空腔位于第二空腔上方，所述第一空腔的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔呈矩形状；所述模具底板上端对称设置有两个定位块，所述定位块上方设置有锥形柱，所述锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，所述锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，所述定位柱固定于梁架下端；所述模具底板下端中部设置有延伸杆，所述延伸杆延伸至铸模底部外与铸模下方的敲击块相连，所述铸模底部两侧对称设置有气缸，所述气缸下端设置有气锤，所述气锤位于敲击块上方。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐欣，
申请(专利权)人：江西万泰铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36