制造玻璃钢工件的真空灌注工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺，本发明专利技术的制造玻璃钢工件的真空灌注工艺中，采用对二次真空孔满铺第二导流网的操作，在所述待成型工件成型的过程中，所述第二导流网会在所述真空膜上形成纹路，沿所述纹路，可以将所述待成型工件内，树脂固化的过程中所产生的气体排出待成型工件，从而不会在产品中产生包气现象，提高了产品质量。

【技术实现步骤摘要】
制造玻璃钢工件的真空灌注工艺
本专利技术涉及真空灌注成型方法，尤其涉及一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺。
技术介绍
玻璃钢即玻璃纤维增强复合塑料，是用玻璃纤维增强剂和不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂粘合剂为基本组成。由于所使用的树脂品种不同，因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。玻璃钢的特点质轻而硬，不导电，机械强度高，回收利用少，耐腐蚀等性能，而在机器零件、汽车、船舶外壳和风机叶片等部件上得到大规模使用。制备玻璃钢时一般采用真空灌注法，即在增强纤维基材的一面的整个面上配置树脂扩散介质，整体用模具包裹，降低模具内部压力，向树脂扩散介质注入树脂，使注入树脂首先充分地在树脂扩散介质的面内方向扩散，之后使树脂由树脂扩散介质向增强纤维基材的厚度方向含浸；最后通过加热所述液态树脂，使树脂固化，从而形成玻璃钢。但在所述液态树脂固化的过程中，所述树脂会产生气体，尤其是在所述增强纤维基材内部所产生的气体，会使得所述玻璃钢中产生“包气”现象，极大地降低了所述玻璃钢的强度；且如果所述气体形成在所述流道处，会使得玻璃钢成型后的流道发白，明显不同于其他区域的颜色，造成了大量的次品。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种在所述树脂固化的过程中，能有效地对其产生的气体进行排出的制造玻璃钢工件的真空灌注工艺。本专利技术解决技术问题采用如下技术方案：一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺，其特征在于，包括以下步骤：S10、清除真空模具上的残留树脂和灰尘，所述真空模具上开设有多个抽真空孔，在所述抽真空孔中，与所述一次真空设备相连的为一次真空孔，与所述二次真空设备相连的为二次真空孔；S20、在真空模具的制作区域擦脱模剂，控制真空模具温度40-60℃，使脱模剂充分干燥，然后将真空模具预热至铺设要求温度；S30、在真空模具上铺放若干层碳纤维单向布，保持碳纤维单向布平整；S40、在所述碳纤维单向布上由下到上依次铺设上脱模布、单向透气膜和第一导流网；S50、在所述第一导流网上设置有流道，形成待成型工件，所述流道与注胶管连通；S60、采用真空膜包裹上述待成型工件；S70、在所述模具的二次真空孔上满铺第二导流网；S80、密封所述真空模具；检测真空度是否达标；S90、当所述真空度达标后，对所述真空模具再次抽真空，待真空度达到-0.1MPa后，开始从注胶管灌注树脂；灌注时控制树脂温度在23-27℃；灌注完毕后，启动加热设施，按树脂种类设置加热温度和时间，完成树脂的固化；S91、待树脂固化完成后，即可以得到玻璃钢工件。可选的，所述步骤S30中，在所述真空模具和碳纤维布之间还铺设有脱模布，所述脱模布与所述碳纤维布面积相同。可选的，所述步骤S40中，所述第一导流网的长度小于待制备的玻璃钢工件的长度；所述第一导流网的宽度小于所述待制备的玻璃钢工件的宽度。可选的，所述步骤S70中，所述第二导流网覆盖所述待成型工件和二次真空孔。可选的，所述流道的截面呈“L形”，所述流道的开口朝向所述第一导流网。可选的，所述步骤S80具体为：S801、密封所述真空模具；S802、使用抽真空组件抽真空，待真空度达到-0.1MPa后，关闭抽真空组件；S803、保压20-30min；S804、测试真空度下降速度；S805、当每分钟真空度下降速率小于0.5％，真空度达标。本专利技术具有如下有益效果：本专利技术的制造玻璃钢工件的真空灌注工艺中，采用对二次真空孔满铺第二导流网的操作，在所述待成型工件成型的过程中，所述第二导流网会在所述真空膜上形成纹路，沿所述纹路，可以将所述待成型工件内，树脂固化的过程中所产生的气体排出待成型工件，从而不会在产品中产生包气现象，提高了产品质量。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术的技术方案作进一步阐述。实施例1本实施例提供了一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺，包括以下步骤：S10、清除真空模具上的残留树脂和灰尘，所述真空模具上开设有多个抽真空孔，在所述抽真空孔中，与所述一次真空设备相连的为一次真空孔，与所述二次真空设备相连的为二次真空孔；S20、在真空模具的制作区域擦脱模剂，控制真空模具温度40-60℃，使脱模剂充分干燥，然后将真空模具预热至铺设要求温度；S30、在真空模具上铺放若干层碳纤维单向布，保持碳纤维单向布平整；S40、在所述碳纤维单向布上由下到上依次铺设上脱模布、单向透气膜和第一导流网；S50、在所述第一导流网上设置有流道，形成待成型工件，所述流道与注胶管连通；所述待成型工件包括若干层碳纤维单向布、上脱模布单向透气膜、第一导流网和流道；S60、采用真空膜包裹上述待成型工件；S70、在所述模具的二次真空孔上满铺第二导流网；S80、密封所述真空模具；检测真空度是否达标；S90、当所述真空度达标后，对所述真空模具再次抽真空，待真空度达到-0.1MPa后，开始从注胶管灌注树脂；灌注时控制树脂温度在23-27℃；灌注完毕后，启动加热设施，按树脂种类设置加热温度和时间，完成树脂的固化；S91、待树脂固化完成后，即可以得到玻璃钢工件。本专利技术的制造玻璃钢工件的真空灌注工艺中，采用对二次真空孔满铺第二导流网的操作，在所述待成型工件成型的过程中，所述第二导流网会在所述真空膜上形成纹路，沿所述纹路，可以将所述待成型工件内，树脂固化的过程中所产生的气体排出待成型工件，从而不会在产品中产生包气现象，提高了产品质量。本实施例中，可选的，所述步骤S30中，在所述真空模具和碳纤维布之间还铺设有脱模布，所述脱模布与所述碳纤维布面积相同，以方便对成型工件进行脱模。本实施例中，可选的，所述步骤S40中，所述第一导流网的长度小于待制备的玻璃钢工件的长度；所述第一导流网的宽度小于所述待制备的玻璃钢工件的宽度，以降低所述树脂沿所述碳纤维单向布的上表面的流动速度，提高树脂对所述碳纤维单向布的浸润效果。本实施例中，可选的，所述步骤S70中，所述第二导流网覆盖所述待成型工件和二次真空孔，以通过二次真空孔将所述待成型工件产生的气体排出。本实施例中，可选的，所述流道的截面呈“L形”，所述流道的开口朝向所述第一导流网，以将所述树脂导流到所述第一导流网。本实施例中，可选的，所述步骤S80具体为：S801、密封所述真空模具；S802、使用一次真空设备抽真空，待真空度达到-0.1MPa后，关闭一次真空设备；S803、保压20-30min；S804、测试真空度下降速度；S805、当每分钟真空度下降速率小于0.5％，真空度达标。以检测所述真空模具的密封性能能不能达到要求，从而在所述真空模具的密封性能达到要求时进行树脂浸润操作，以提高产品质量。以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利技术各实施例技术方案的精神和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺，其特征在于，包括以下步骤：S10、清除真空模具上的残留树脂和灰尘，所述真空模具上开设有多个抽真空孔，在所述抽真空孔中，与所述一次真空设备相连的为一次真空孔，与所述二次真空设备相连的为二次真空孔；S20、在真空模具的制作区域擦脱模剂，控制真空模具温度40‑60℃，使脱模剂充分干燥，然后将真空模具预热至铺设要求温度；S30、在真空模具上铺放若干层碳纤维单向布，保持碳纤维单向布平整；S40、在所述碳纤维单向布上由下到上依次铺设上脱模布、单向透气膜和第一导流网；S50、在所述第一导流网上设置有流道，形成待成型工件，所述流道与注胶管连通；S60、采用真空膜包裹上述待成型工件；S70、在所述模具的二次真空孔上满铺第二导流网；S80、密封所述真空模具；检测真空度是否达标；S90、当所述真空度达标后，对所述真空模具再次抽真空，待真空度达到‑0.1MPa后，开始从注胶管灌注树脂；灌注时控制树脂温度在23‑27℃；灌注完毕后，启动加热设施，按树脂种类设置加热温度和时间，完成树脂的固化；S91、待树脂固化完成后，即可以得到玻璃钢工件。

【技术特征摘要】
1.一种制造玻璃钢工件的真空灌注工艺，其特征在于，包括以下步骤：S10、清除真空模具上的残留树脂和灰尘，所述真空模具上开设有多个抽真空孔，在所述抽真空孔中，与一次真空设备相连的为一次真空孔，与二次真空设备相连的为二次真空孔；S20、在真空模具的制作区域擦脱模剂，控制真空模具温度40-60℃，使脱模剂充分干燥，然后将真空模具预热至铺设要求温度；S30、在真空模具上铺放若干层碳纤维单向布，保持碳纤维单向布平整；S40、在所述碳纤维单向布上由下到上依次铺设上脱模布、单向透气膜和第一导流网；S50、在所述第一导流网上设置有流道，形成待成型工件，所述流道与注胶管连通；S60、采用真空膜包裹上述待成型工件；S70、在所述模具的二次真空孔上满铺第二导流网；S80、密封所述真空模具；检测真空度是否达标；S90、当所述真空度达标后，对所述真空模具再次抽真空，待真空度达到-0.1MPa后，开始从注胶管灌注树脂；灌注时控制树脂温度在23-27℃；灌注完毕后，启动加热设施，按树脂种类设置加热温度和时间，完成树脂的固化；S...

【专利技术属性】
技术研发人员：范卫东，
申请(专利权)人：赵伟，范卫东，
类型：发明
国别省市：北京;11