门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面和非可视面组成的型材主体部分，所述型材主体部分的安装部分上设置有安装槽口，所述安装槽口内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条；所述安装槽口为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条由一体化的位于安装槽口下端外部且远离型材主体部分的第一密封、位于安装槽口下端外部且临近型材主体部分的第二密封、粘附在安装槽口内部的主灌装根基以及位于主灌装根基两端的辅助灌装根基组成；所述第一密封和第二密封同时压覆于玻璃；本实用新型专利技术填补了我国在塑料异型材与门窗密封方面的空白，解决了不同特性的高分子材料共挤的技术难题。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于未增塑聚氯乙烯型材领域，具体涉及一种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材。
技术介绍
自1960年前后使用塑料制作门窗以来，聚氯乙烯(PVC-U)门窗的比例已占德国窗户销售总额的50%左右。目前，我国用于生产窗户的聚氯乙烯达到200万吨。随着聚氯乙烯门窗的广泛应用，预计在未来的年代里，其占窗户市场的比例将超过80%，这要归功于聚氯乙烯与其他材料制作窗户相比，有如下优异性能:1.不用维修；2.不易变形；3.有良好的隔热性能；4.防老化性能好；5.不易形成水蒸气凝结。在大量使用物美价廉的PVC材料的情况下，通过改变聚氯乙烯的配方来获得这些性能，可很好的适应建筑和气候方面的要求。生产聚氯乙烯的原料50%以上来自我国资源，这与日益稀少的资源和昂贵的木材相比，其生产不受量的限制。塑料门窗的质量由各种因素决定，使用能满足所有机械要求、经济要求适宜的异型材无疑是主要因素，将异型材组成门窗所采用的方法起另一重要作用。除了这些以外，门窗成品必须牢固，有抗风和防止倾盆大雨浸透的性能，并具有良好的隔热性、高效环保节能的性能。随着我国对建设绿色、环保、节能建筑要求的提升，塑钢门窗普及率越来越高，对门窗的气密性、隔音、隔热的性能要求提高，密封胶条的样式也是呈多元化发展，而塑钢门窗的密封大多是依靠框、扇、玻璃、橡胶胶条来实现的。胶条与门窗异型材的结合，通常是在门窗制作时，由人工用工具将胶条嵌入到异型材的T形槽内。但由于胶条的较大伸缩力和摩擦力，使得胶条与型材在长度方向上的结合力不均匀，造成易收缩变短、卷边和曲皱，影响密封效果，而且生产效率也较低。所以，塑料异型材密封性材料存在的问题亟待解决。
技术实现思路
为解决型材在加工使用过程中，密封材料存在的问题，本技术的目的在于提供一种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，填补了我国在塑料异型材与门窗密封方面的空白，解决了不同特性的高分子材料共挤的技术难题。为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案:—种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面4和非可视面5组成的型材主体部分1，所述型材主体部分1的安装部分上设置有安装槽口 3，所述安装槽口 3内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条2 ;所述安装槽口 3为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条2由一体化的位于安装槽口 3下端外部且远离型材主体部分1的第一密封6、位于安装槽口 3下端外部且临近型材主体部分1的第二密封7、粘附在安装槽口 3内部的主灌装根基8以及位于主灌装根基8两端的辅助灌装根基9组成；所述第一密封6和第二密封7同时压覆于玻璃上。所述第一密封6的长度为6.5_，厚度为0.8_。所述第二密封7的长度为4.9mm、厚度为0.8mm。所述主灌装根基8的长度为2mm，厚度为1mm。所述可视面4的壁厚为2.2mm以上；所述非可视面5的壁厚为1.5mm以上。和现有技术相比较，本技术具有如下优点:通过橡塑挤出机与门窗用未增塑聚氯乙烯型材生产线的组合，实现复合共挤、一次成型。将甲基乙烯基硅橡胶与未增塑聚氯乙烯型材产品形成一体，以解决传统密封材料在使用过程中易收缩变短、卷边和曲皱、形成密封缺口等问题。【附图说明】图1是本技术门窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)与硅橡胶复合共挤型材产品示意图。图2是本技术甲基乙烯基硅橡胶密封条断面示意图。【具体实施方式】如图1、图2所示，本技术一种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面4和非可视面5组成的型材主体部分1，型材主体部分1的内部空腔具有保温隔热、排水等功能。所述型材主体部分1的安装部分上设置有安装槽口 3，所述安装槽口 3内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条2 ;所述安装槽口 3为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条2由一体化的位于安装槽口 3下端外部且远离型材主体部分1的第一密封6、位于安装槽口 3下端外部且临近型材主体部分1的第二密封7、粘附在安装槽口 3内部的主灌装根基8以及位于主灌装根基8两端的辅助灌装根基9组成；所述第一密封6和第二密封7间设置玻璃，对玻璃起到支撑作用的同时，由于密封胶条和玻璃的紧密结合，也起到了隔音、隔热、阻挡水汽进入等密封功能。作为本技术的优选实施方式，所述第一密封6的长度为6.5_，厚度为0.8_。作为第一道密封，使第一密封6与玻璃紧密接触，以达到阻隔气、水等功能。作为本技术的优选实施方式，所述第二密封7的长度为4.9mm、厚度为0.8mm。作为第二道密封，和第一密封6同时与玻璃紧密接触，加强密封效果，使密封部分和玻璃紧密结合，达到理想的密封效果。作为本技术的优选实施方式，所述主灌装根基8的长度为2_，厚度为1_。作为本技术的优选实施方式，所述可视面4的壁厚为2.2mm以上，以保证型材满足使用强度要求；所述非可视面5的壁厚为1.5mm以上，以保证型材整体强度达到使用要求。【主权项】1.一种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面(4)和非可视面(5)组成的型材主体部分(1)，所述型材主体部分(1)的安装部分上设置有安装槽口(3)，其特征在于:所述安装槽口(3)内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条(2);所述安装槽口(3)为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条(2)由一体化的位于安装槽口(3)下端外部且远离型材主体部分(1)的第一密封￠)、位于安装槽口(3)下端外部且临近型材主体部分(1)的第二密封(7)、粘附在安装槽口(3)内部的主灌装根基(8)以及位于主灌装根基(8)两端的辅助灌装根基(9)组成；所述第一密封(6)和第二密封(7)同时压覆于玻璃上。2.根据权利要求1所述的门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，其特征在于:所述第一密封(6)的长度为6.5_，厚度为0.8_。3.根据权利要求1所述的门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，其特征在于:所述第二密封(7)的长度为4.9_、厚度为0.8_。4.根据权利要求1所述的门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，其特征在于:所述主灌装根基⑶的长度为2mm，厚度为lmm05.根据权利要求1所述的门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，其特征在于:所述可视面(4)的壁厚为2.2mm以上；所述非可视面(5)的壁厚为1.5mm以上。【专利摘要】门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面和非可视面组成的型材主体部分，所述型材主体部分的安装部分上设置有安装槽口，所述安装槽口内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条；所述安装槽口为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条由一体化的位于安装槽口下端外部且远离型材主体部分的第一密封、位于安装槽口下端外部且临近型材主体部分的第二密封、粘附在安装槽口内部的主灌装根基以及位于主灌装根基两端的辅助灌装根基组成；所述第一密封和第二密封同时压覆于玻璃；本技术填补了我国在塑料异型材与门窗密封方面的空白，解决了不同特性的高分子材料共挤的技术难题。【IPC分类】E06B7/16, E06B1/26, E06B3/20【公开号】CN205078085【申请号】CN201520811708【专利技术人】李权宇 【申请人】西安市禹诚塑胶本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种门窗用未增塑聚氯乙烯与硅橡胶复合共挤型材，包括由可视面(4)和非可视面(5)组成的型材主体部分(1)，所述型材主体部分(1)的安装部分上设置有安装槽口(3)，其特征在于：所述安装槽口(3)内通过灌装共挤一体化设置有甲基乙烯基硅橡胶密封条(2)；所述安装槽口(3)为T型结构；所述甲基乙烯基硅橡胶密封条(2)由一体化的位于安装槽口(3)下端外部且远离型材主体部分(1)的第一密封(6)、位于安装槽口(3)下端外部且临近型材主体部分(1)的第二密封(7)、粘附在安装槽口(3)内部的主灌装根基(8)以及位于主灌装根基(8)两端的辅助灌装根基(9)组成；所述第一密封(6)和第二密封(7)同时压覆于玻璃上。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李权宇，
申请(专利权)人：西安市禹诚塑胶型材有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61
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